ADMINISTRACIÓN VISUAL (SMED Y KANBAN)

KANBAN
1. ¿Qué es KANBAN?
SMED
SISTEMA SMED
1. QUE ES
  1. La técnica SMED,diseñada por shingeo shingo en los años 50
  2. Dicha técnica establece una serie de pasos ,para estudiar secuencialmente las operaciones de proceso de cambio y de lote ,reduciendo radicalmente el tiempo de preparación
2. PASOS PARA EL PROCESO DE PREPARACIÓN DE MAQUINAS
  1. preparación y ajustes de post-proceso
    1. Descomponer en operaciones
    2. Visionar el cambio
    3. Firmar cambio de referencia de la 1 ala 2 en la máquina seleccionada
    4. Formar un equipo de trabajo ,formado por ingenieros de proceso , mantenimiento y producción.
  2. Verificación de materiales ,herramientas ,troqueles, etc.
    1. Identificar aquellas operaciones EXTERNAS que pueden realizarse cuando la máquina esta en marcha
    2. Identificar las actividades INTERNAS que se pueden realizar con la máquina parada
    3. Acercar el utillaje de la referencia entrante.
    4. Limpiar el área de utillaje ,inspeccionar el buen estado de los elementos necesarios para el cambio.
  3. Montar y desmontar herramientas
    1. Pre-calentar moles de inyección.
    2. Pre-montar y pre-reglar herramientas de mecanizado.
    3. Pre-posicionar el utillaje en altura.
  4. Centrar dimensiones y fijar condiciones
    1. Ajustes.
      1. Eliminar ajustes mediante la estandarización de alturas , recorridos ,forma y dimensiones de los utillajes.
      2. Eliminar ajustes mediante la estandarización de los ceros , orígenes y referencias de los utillajes.
    2. Elementos de fijación.
      1. Sustituir tornillos y tuercas por bridas manuales , neumáticas o hidráulicas.
      2. Mejorar los elementos de fijación para no tener que soltar completamente los tornillos/tuercas y que sea suficiente con aflojarlos media vuelta
      3. Estandarizar y disminuir el número de elementos de fijación :tornillos , tuercas , etc.
    3. Desplazamiento del operario.
      1. Diagrama de los desplazamientos del operario durante el cambio , analizarlo y eliminar aquellos que sean innecesarios.
      2. Posicionamiento de los elementos que se utilizan mas frecuentemente en los puntos de cambio.
  5. Producción de piezas y ensayo
    1. Organizar el puesto de trabajo mediante la eliminación de ,los elementos innecesarios.
    2. Ordenar el puesto de trabajo mediante la identificación de los elementos necesarios.
3. FASES DEL SMED
  1. Fase preliminar
    1. Técnica básica para feases concepruales
  2. FASE 1: separar preparación interna de externa.
    1. Realizar funciones de chequeo
  3. FASE 2 : Convertir preparación interna a externa.
    1. Preparar por anticipo.
    2. standarizar funciones
  4. FASE 3 : Aspectos en la operación de preparaciónFASE 3 : Aspectos en la operación de preparación
    1. Mejorar el almacemaniento de partes
    2. Implementar operaciones en paralelo
    3. Usar enclajes funcionales.
    4. Mecanizar
    5. Eliminar ajustes.
  5. Resultados de una correcta aplicación del SMED
    1. Eliminación de errores de preparación
    2. Reducción de esperas de procesos
    3. Reducción de costos.
    4. Incremento de la seguridad
    5. Mejora de la calidad
    6. Reducción del tiempo en preparación.
    7. Simplificación del área de trabajo
KANBAN
1. ¿Qué es?
  1. sistema de información que controla de modo armónico la fabricación de los productos
2. Objectivo
  1. Minimizar el stock entre los procesos. Para lograr esto, Kanban se asegura que el proceso superior produzca partes.
  2. Producir en grandes lotes resulta contradictorio con el objetivo de producir bajo una demanda real.
3. Beneficios
  1. Control de las fases del proceso
  2. Flexibilidad de la producción
  3. limita la sobreproducción
  4. Incentiva el trabajo en equipo.
  5. Prevención de procesos innecesarios.
4. Las tres reglas de KANBAN
  1. 1. Mostrar el proceso
    1. Consiste en la visualización de todo el proceso de desarrollo, mediante un tablero físico.
      1. Objetivo
        Entender mejor el proceso de trabajo actual.
  2. 2. Limitar el trabajo en curso
    1. Limitar el trabajo que se está desarrollando, sirve para evitar saturación tanto en el proceso, como en las personas.
      1. Es posible, delegar o solicitar el apoyo de un tercero para concluir la actividad.
  3. 3. Optimizar el flujo de trabajo
    1. La mejora continua de las actividades realizadas, y a la optimización que se puede dar paulatinamente a todo el flujo de trabajo.
      1. Una vez que las personas asimilan el flujo de una actividad, resulta sencillo que se generen ideas para mejorarlo.
5. Principios de la metodología Kanban
  1. Visualización de todas las tareas
    1. Con un solo vistazo, cada persona identifica lo que debe hacer.
  2. Priorización según importancia y urgencia
    1. no hay margen de error y no se premia la rapidez, sino la calidad de cada tarea.
  3. Seguimiento del tiempo
    1. Capacidad para dar una respuesta efectiva a tareas imprevistas.
  4. En proceso
    1. es un sistema de mejora para el desarrollo de proyectos basado en los objetivos que se quieren conseguir.

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