esquema flexografia

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• TEMA 4: EL CILINDRO PORTA CLICHES.

• TEMA 5: LA MAQUINA FLEXOGRAFICA.

• TEMA 6: PARTES DE LA MAQUINA.

• INTRODUCCION 4.1

• INTRODUCCION 5.1

• INTRODUCCION 6.1

• El cilindro porta-cliché es un cilindro metálico que contiene la forma impresora flexográfica. La forma se adhiere a su alrededor mediante adhesivos compresibles. Su movimiento giratorio hará que la plancha tome tinta del anilox y la transfiera al soporte.

• Los elementos básicos para la impresión flexográfica son los siguientes: • Bandeja fuente/ cuba de tinta. • Sistema de bombeo de tinta. • Rodillo alimentador de caucho. • Rodillo anilox. • Rasqueta Doctor Blade. • Cámara cerrada de rasqueta. • Rodillo portaclichés. • Substrato. • Cilindro impresor/ de contrapresión.

• La máquina de flexografía da entrada con el desbobinado y controla el soporte durante todo el recorrido por los cuerpos impresores, ajustando la tensión y registro de colores. Tras la impresión se traslada hacia la zona de secado y acabados para finalizar en la zona de rebobinado, la salida.

• SISTEMAS DE CILINDRO PORTA-CLICHÉ 4.2

• TIPOS DE MÁQUINAS 5.2

• SECCIONES DE LA MÁQUINA 6.2

• EXISTEN TRES TIPOS DE SISTEMAS: -Sistema integral: El cilindro se fabrica de una sola pieza y tan sólo para un desarrollo constante. Como son de una pieza, no tienen tolerancias en el montaje y suponen menos participación manual. Son los mas caros y a la vez los mas exactos. -Sistema desmontable: los cilindros desmontables están compuestos por un eje y por camisas metálicas mecanizadas según desarrollos superficiales específicos. Este sistema es el más extendido en máquinas de banda estrecha. -Sistema de camisas ligeras: Se trata de un cilindro flexible sobre el que se coloca el cliché listo para imprimir y que se colocan sobre el cilindro porta clichés mediante presión de aire.

• TIPOS DE CAMISAS 4.3

• Para la fabricación de la camisa se parte de una base de fibra de vidrio aglomerada con fibras sintéticas y, dependiendo de su aplicación final, son recubiertas de materiales especiales para un empleo específico. Las utilizadas en flexografia son:  

• o Camisas básicas - duras: camisas duras para el montaje convencional de planchas mediante adhesivo foam de 0,50 mm. Su superficie es resistente a los disolventes así como a cortes y raspaduras en condiciones normales de montaje. o Camisas recubiertas: especialmente diseñadas para usarlas directamente para impresión de fondos y barnices, o para el grabado por láser. o Camisas de repetición: se usan para el montaje de planchas en los cilindros portaclichés. Se puede disponer de diversos tamaños de diámetros con solo un cilindro portacamisas. o Camisas de repetición compresibles: Su superficie compresible (flexible) permite la impresión de sólidos y tramas en una misma plancha. Las propiedades amortiguadoras hacen que la máquina de imprimir trabaje de forma más estable. o Camisas Twinlock: Es una camisa compresible y con superficie adhesiva permanente para el montaje de las planchas en la impresión flexográfica. Al disponer de una superficie adhesiva se evita tener que poner la cinta de doble cara. Para que sea efectiva se tiene que ir regenerando cada año. o Camisas para anilox cerámicos: Esta camisa está concebida para el revestimiento con cerámica. Se utiliza principalmente en máquinas modernas dotadas de un sistema de cambio rápido. o Camisas de adaptación: Son camisas con un sistema propio de conducción de aire y sirve de soporte para más camisas. Está concebida principalmente para máquinas de imprimir con un único cilindro portaclichés fijo bloqueado firmemente a la máquina.

• ADHESIVOS DE DOBLE CARA 4.4

• La manera de fijar la plancha al cilindro porta clichés es a través de adhesivos de doble cara. Los proveedores de adhesivos ofrecen toda una gama de diferentes características según las necesidades y aplicaciones, por tanto, debemos saber elegir el más adecuado en cada caso. La cinta adhesiva de doble cara es uno de los elementos que más influye en la calidad de impresión. La cinta adhesiva de espuma, siendo de material más blando que la plancha, se comprime bajo la presión de impresión, permitiendo a la plancha permanecer estable y a la imagen impresa ser reproducida sin deformación, con el mínimo crecimiento de punto y con una muy alta calidad de impresión. Existen distintos tipos de adhesivo: a) Adhesivos de tela: este tipo de cinta adhesiva tiene estructura de tela con adhesivo en ambas caras y su espesor es de 0,30 mm es bastante irregular y está diseñado para el montaje de las planchas de caucho. b) Adhesivos duros PVC : Son cintas rígidas de varios espesores Se utilizan para planchas de fotopolímero gruesas Almohadillados o de foam: Están especialmente diseñados para la impresión de tramas y cuatricromías y su principal misión es la de absorber el impacto de la presión sin aplastar los puntos más finos. Dentro de este tipo de adhesivos tenemos los de alta densidad, media densidad y baja densidad.   c) Almohadillados de foam de alta densidad: Se utilizan para los trabajos sin punto de trama, son adecuados para impresión de masas y textos muy gruesos donde se necesita la máxima aportación de tinta, dando como resultado una impresión cubriente y uniforme. A veces, y dependiendo de las áreas sólidas, se pueden presentar problemas de transferencia de tinta, provocado por la falta de presión en la zona de sólidos. Una solución para minimizar este problema es proceder a «calzar» todas las masas por la parte trasera de la plancha con un celo, con el fin de forzar la presión en esas zonas sin perjudicar la presión en los puntos de trama.  

• Estructura de una cinta adhesiva almohadillada: Uno de los elementos más importantes de una cinta almohadillada es la construcción de celdas de la espuma. La película estabilizadora, que está laminada en la cara de la espuma también juega un papel clave en el funcionamiento global, manteniendo la estabilidad dimensional de la plancha de espuma. Esta lámina ha de ser preferentemente rígida para evitar el estiramiento de la espuma durante el montaje de las planchas.  

• Propiedades de la cinta adhesiva: Una buena cinta adhesiva ha de comportarse de manera efectiva en todo el proceso de impresión - Montaje: permitiendo que la plancha sea posicionada de forma precisa y reposicionada si es necesario, sin necesidad de tratar el cliché . - Impresión: Con una excelente adhesión manteniendo la plancha firmemente sujeta al cilindro y venciendo la fuerza de cizallamiento en cada rotación. - Compresión y recuperación: ha de cumplir correctamente con su misión de compresión y recuperación en cada rotación del cilindro, incluso a altas velocidades, sin que se presenten signos de fatiga, evitando problemas de ganancia de punto incontrolada. - Retirada: Facilitando que la plancha pueda desmontarse sin daños y posteriormente la cinta del cilindro, sin dejar ningún residuo.

• PREPARACIÓN PREVIA AL MONTAJE 4.5

• Las máquinas flexográficas disponen de registro lateral y circunferencial . Con pocas excepciones, no se puede ajustar el ángulo de registro, el escuadrado viene determinado por el montaje de las planchas de manera que queden perfectamente paralelas al eje del cilindro de la plancha.

• • Preparar los clichés: - Cada plancha debe estar debe estar identificada con su color correspondiente, así como la posición correcta que deberá tener sobre el cilindro porta-cliché (sentido) - Verificar el grueso de la plancha para determinar el grosor de la cinta adhesiva correspondiente (densidad del foam dependiendo si es cuatricromía o masa) - Limpiar el dorso de la plancha para evitar suciedad, motas de polvo, etc.. entre el cilindro porta- planchas y el cliché.

• • Distorsión dimensional del cliché: Para el cálculo de la elongación que sufre la imagen al montar la plancha sobre el cilindro porta-cliché se utiliza la siguiente formula: % de reducción = C / D x 100 C: Es una constante que ha de consultarse en la tabla de conversión según el calibre del cliché. D: corresponde al desarrollo del porta-cliché . El desarrollo del cilindro se calcula con la fórmula: circunferencia = Diámetro x . % de reducción: depende del diámetro del cilindro porta clichés .

• • Cilindros porta-cliché: La función del cilindro porta-cliché es la de soportar la plancha en el momento de la impresión. Con su movimiento rotativo permitirá que la plancha tome tinta del anilox y la transfiera al soporte. La velocidad tangencial del cilindro más la plancha deberá ser exactamente igual a la del soporte a imprimir y a la del tambor central. En caso de que no se ajuste la presión correcta, los engranajes trabajarían forzados u holgados produciendo defectos en la impresión como deformación del punto impreso, desgaste prematuro de la plancha, etc.

• • Preparación de los cilindros portacliclés: La superficie debe estar limpia de óxido y tinta seca, sin golpes ni deformaciones (de lo contrario saldrían fallos en la impresión y dificultaría la adhesión de la cinta). Los cilindros deben protegerse convenientemente con aceite, sobre todo en los puntos de rodadura y asientos de los cojinetes.

• • Distribución de los clichés:   Sea cual sea el sistema de montaje que se utilice en los trabajos que se vayan a imprimir a varios anchos, las planchas se han de montar en los cilindros siempre de forma escalonada, nunca haciendo una fila completa. Si la distribución se hace de manera incorrecta, se presentarán problemas de saltos en la impresión, viéndose reflejado en forma de barrado transversal ya que la superficie de presión no será siempre igual y habrá falsos contactos entre el anilox, el cilindro porta-clichés y el tambor central. Para evitar este problema o al no poder escalonar las planchas, se colocan dos franjas laterales para uniformizar la presión sobre el cliché.

• • Colocación del adhesivo: Una vez revisadas las planchas debemos seguir los siguientes pasos para la colocación del adhesivo: 1o Con un trapo y disolvente (acetato de etilo o alcohol) se limpia la superficie del cilindro. 2o Se fija la cinta al rodillo desde la parte superior acompañándolo con la mano y frotándolo suavemente hasta que la cinta quede perfectamente adherida al cilindro , vigilando que no queden arrugas ni burbujas de aire. 3o Retirar la capa protectora superior de la cinta adhesiva para poder fijar el cliché procurando que no queden adheridas partículas extrañas. Lo Guardaremos para protegerlo tras el uso.

• SISTEMAS DE MONTAJE DE LAS PLANCHAS 4.6

• o SISTEMA MANUAL: Una vez que el rodillo está preparado con la cinta adhesiva colocada correctamente y sin el protector, se procede a dibujar la líneas que tiene grabadas el cilindro portacliché sobre la cinta adhesiva, las cuales servirán de guía para encajar las planchas. Se realizan las mismas marcas sobre la plancha y se procede a fijarla de tal manera que coincidan ambas marcas . Se ha de aplicar una presión suave con la mano desde el centro hacia los extremos de la plancha hasta que quede perfectamente adherida sin arrugas ni burbujas de aire. o SISTEMA DE PERFORACIONES : Se perforan todos los clichés para que el conjunto de planchas del mismo trabajo estén perfectamente escuadrados. o SISTEMA POR MICROPUNTOS: Consiste en grabar cada una de las planchas un micropunto de 0,25 mm que permite montar los diferentes colores con un registro de gran precisión. Los micropuntos se graban en la línea central de las planchas y todas las planchas se colocan exactamente a lo largo del eje del cilindro.

• • Sellado final del montaje: Una vez completado el montaje, es conveniente sellar los cuatro extremos con un celo de alta adherencia de unos 10 mm de ancho para evitar que la plancha se levante durante la impresión. La última operación es envolver la plancha con una tira de polietileno negro opaco (que no deje pasar la luz) para que la plancha se afiance al máximo con el adhesivo y a la vez se proteja a la plancha de la luz, polvo, etc.

• También podemos encontrar combinados los tres sistemas anteriores para trabajos muy específicos en las que se incluyen equipos auxiliares para aplicaciones en línea, como laminaciones o recubrimientos.   Maquinas en linea Este tipo de máquinas se caracteriza por: - Los grupos impresores son unidades completas situados horizontalmente uno seguido del otro. - No está limitado el número de grupos impresores. - Permiten procesos de conversión en línea acoplando los equipos auxiliares convenientes tales como plegadoras, cortadoras, troqueles rotatorios, etc...   Según el formato de la máquina en línea: Banda ancha: Trabajan con rollos muy anchos. En ellas se imprimen los envases de bebidas tipo tetra-brick. Calidad de impresión media-alta. Alcanzan velocidad de hasta los 500 m/min. Las máquinas diseñadas para trabajos de gran formato suelen utilizarse para la impresión de cajas de cartón ondulado con una calidad de impresión media-baja, ya que está condicionada al tipo de onda y la irregularidad de la superficie que presenta el cartón. Banda estrecha: Son muy accesibles, permitiendo trabajos de corto tiraje y la rapidez en los cambios de trabajo. Los equipos auxiliares permiten realizar procesos de conversión y acabados en línea.

• MÁQUINAS DE TORRETA (STACK TYPE) Este tipo de máquinas se caracteriza por - Los grupos impresores y están situados en torre, uno encima de otro, en uno o ambos lados de la estructura principal de la máquina que comparten, teniendo cada grupo impresor su propio cilindro de contrapresión independiente. - El número de cuerpos impresores está limitado a un máximo de ocho, siendo la más común la máquina de seis colores. - La calidad de impresión que consigue esta máquina es media-baja. Un sistema inversor de banda hace posible la impresión de ambas caras del soporte, siendo muy utilizado para realizar recubrimientos especiales y entintados totales, ya que los cuerpos impresores son unidades independientes que permiten trabajar con un cuerpo realizar para una determinada aplicación, mientras los demás cuerpos siguen funcionando normalmente. El mercado ofrece máquinas Stack Type Gearless en las que los cilindros porta-clichés y los anilox se montan con un sistema de camisas para un cambio rápido de los porta-clichés y anilox.

• MÁQUINAS DE TAMBOR CENTRAL Este tipo de máquinas se caracteriza por - Todos los grupos impresores comparten el mismo cilindro de contrapresión, que está montado en la estructura principal de la máquina. El material a su paso por los diferentes grupos impresores es soportado por el tambor central, lo que permite un registro perfecto de todos los colores. - El número de grupos impresores es limitado. Suele ser de seis, aunque se pueden ver de cuatro, ocho e incluso diez colores. - Sistemas de camisas porta-clichés y anilox, para facilitar en cambio rápido de las mismas.

• EL TAMBOR CENTRAL El tambor central tiene la función principal de soportar el material para que reciba correctamente la impresión que le transfiere el cliché. Gracias a su estructura, el material pasa por los diferentes grupos impresores siempre está soportado por el mismo tambor central por lo que se consigue un excelente registro entre colores, incluso con materiales delgados y flexibles. Para poder realizar impresiones de alta calidad y mantenerla constante durante toda la tirada, es primordial conocer, controlar y mantener el tambor central en perfectas condiciones de trabajo. Cualquier golpe o raya sobre su superficie se verá reflejado de forma negativa en la impresión. Características del tambor central. El material utilizado puede ser plancha de acero curvada o fundición con rectificado final. Los tambores recubiertos con este plasma aumentan su dureza superficial y son inoxidables en condiciones normales de trabajo. En zonas calurosas y húmedas, como es Murcia, es imprescindible que el tambor central lleve este recubrimiento especial. Control de la temperatura del tambor central. Para todo tambor es imprescindible mantenerlo a una temperatura prefijada, estable y constante, ya que cualquier variación de temperatura afecta a la estabilidad dimensional del mismo, produciéndose contracciones o dilataciones que generarán fallos de impresión. El aire caliente de los secadores entre colores puede variar sustancialmente la temperatura superficial del tambor. Mantenimiento del tambor central. - Controles superficiales: evitar golpes, oxidación y suciedad. - Controles circuito de refrigeración: purgado de aire, evitar fugas, control de óxidos, control de la presión del agua. Un tambor que trabaje en condiciones normales no se desgasta, su principal mantenimiento se debe centrar en la prevención para evitar golpes y rayas en su superficie, así como la oxidación. Es esencial también una perfecta limpieza y el control y limpieza del circuito de refrigeración. El circuito de refrigeración debe ser completamente estanco, sin fugas, ni goteos, ya que no debe entrar oxígeno al circuito para evitar la formación de algas y bacterias. Hay que analizar periódicamente el agua para hacer un control de óxidos, algas y bacterias.r.

• Podemos decir que la máquina de flexografía está estructurada en cinco secciones: 1) Sección de Desbobinado (entrada) 2) Sección de Impresión (sistema de entintado - cuerpos impresores) 3) Sección de Secado 4) Sección de Acabados y Conversión en línea 5) Sección de Rebobinado (salida)

• 1) SECCIÓN DE DESBOBINADO   Esta zona corresponde con la entrada del soporte a la máquina. Aplicar la tensión correcta y constante es fundamental para la calidad de impresión. En toda impresora flexográfica existen tres zonas determinantes para el control de la tensión: - Tensión de Desbobinado - Tensión de impresión - Tensión de Rebobinado

• TENSIÓN DE DESBOBINADO El control de la tensión permite aplicar un nivel determinado de freno a la bobina para mantener bajo control la banda en el momento que entra en el primer grupo impresor. El nivel de tensión deberá ser igual o ligeramente menor que la tensión de rebobinado. Un exceso de tensión en el desbobinador puede provocar un deslizamiento del material sobre el tambor central, llegando a modificar la estabilidad dimensional, lo que producirá variaciones en el formato impreso además de la dificultad de mantener el registro.

• TENSIÓN DE IMPRESIÓN La tensión que más afecta en la calidad de impresión es la que tiene el material durante el proceso de impresión. La tensión ideal es el punto neutro, es decir, que durante el proceso de impresión, el material no estará sometido a ningún esfuerzo ni longitudinal ni transversal.

• TENSIÓN DE REBOBINADO Para conseguir un buen rebobinado, la tensión de rebobinado debe estar aislada de la tensión de impresión por medio de un sistema de tiro de salida que permita aislar y compensar cualquier variación de tensión del material. La tensión de rebobinado debe ser algo mayor que la tensión de desbobinado. Un exceso de tensión en el rebobinado creará nervios en la superficie de la bobina y puede llegar a deformar el material e incluso el mandril, así como la posibilidad de repintado o blocking. La falta de tensión en el rebobinado resultará una bobina con arrugas, falta de alineación,... Las nuevas máquinas van equipadas, tanto en el desbobinador como en el rebobinador, con sistema de control automático de tensión y preajuste desde el panel central.

• 2) SECCIÓN DE IMPRESIÓN El tintero de flexografía convencional es sencillo: un recipiente de tinta, un rodillo inmerso y un rodillo entintador tipo Anilox. El anilox es el elemento fundamental de entintado: determina el volumen de tinta transferida al soporte. La batería de entintado actual está formada por: - Cubeta; Recipiente abierto o cerrado que contiene la tinta líquida. - Cuchilla; Tiene la misión de eliminar el exceso de tinta en los alveolos del anilox. - Anilox; En función del tamaño y profundidad de sus celdas, dosificaremos la cantidad de tinta que daremos al impreso. CUERPO IMPRESOR - Cilindro portacliché; Es un cilindro metálico que contiene la forma impresora. El cliché se adhiere a su alrededor mediante adhesivos comprensibles de doble cara. - Cilindro impresor; Cilindro con revestimiento de caucho duro. Su misión es respaldar al soporte en su contacto con el cliché. La unidad de impresión dispone de controles para avanzar o retardar la posición de la imagen en la banda. Dispone también de controles para desplazar la imagen a nivel lateral. Todos estos controles influyen sobre el registro. Con pocas excepciones, no se puede ajustar el ángulo del registro en las máquinas flexográficas.

• 3) SECCIÓN DE SECADO Existen dos tipos de secadores sobre la prensa Este grupo de secado entre colores está formado por pantallas de secado que se encargan de repartir el aire de modo uniforme sobre la tinta para secarla antes de entrar en el siguiente color. Cuando se utilizan tintas base agua, el secado consiste en una combinación de evaporación y absorción del soporte. En el caso de las tintas UV, por su composición precisan de un curado UV para secarse. Secado por radiación infrarroja Los secadores de infrarrojos son los que más se utilizan para las tintas de base acuosa. Se suele utilizar en máquinas de banda estrecha. Secado por radiación Ultravioleta El secado por radiación se realiza mediante lámparas ultravioletas que emiten radiaciones en una determinada longitud de onda que provocan el curado de las tintas ultravioletas. Las tintas ultravioleta son polímeros fotosensibles que se enlazan químicamente cuando se exponen a la radiación UV de alta intensidad. La ventaja de las tintas ultravioletas es que son 100% sólidas, la tinta líquida se convierte casi instantáneamente en tinta sólida, lo cual significa que no perdemos ninguna proporción de tinta en su secado . Otro sistema que comienza a utilizarse en las máquinas de tambor central es el secado por haz de electrones . Este sistema tiene un coste elevado pero tiene sus ventajas. Imprime sin secado entre colores , este secado es instantáneo tanto para las tintas como para el adhesivo en el proceso de laminación, por lo que se puede imprimir, barnizar y laminar curando al final simultáneamente.   Luego estaria el horno de secado consiste básicamente en un sistema de aire caliente, formado por: quemador, ventilador y extractor de gases. Este sistema de secado por aire caliente se suele utilizar en máquinas de banda ancha.

• 4) DISPOSITIVOS DE ACABADO La máquina flexográfica acostumbra a ser más bien una «línea de producción» o sistema con muchas funciones interdependientes. Las unidades o etapas de conversión o transformación existentes en la línea de producción, en general, se encuentran todas después de la actividad de impresión. CONVERSIONES EN LÍNEA «Conversión» significa simplemente cambiar la forma del soporte de manera que se «convierta» en una forma diferente y más útil. Como que los soportes acostumbran a encontrarse en esta actividad en forma de bobina o rollo, una de las operaciones más básicas de conversión consiste en cortar a hojas haciendo entrar la banda a través de un dispositivo de corte transversal y disponiendo de un sistema que se encargue de generar longitudes del pliego precisas. Otra conversión habitual es convertir longitudinalmente una banda en varias bandas más estrechas, en este caso se utilizan cuchillas o cortadoras circulares, conocidas como «slotter». También pueden encontrarse sistemas de conversión de troquelado, donde un cuerpo convierte la banda en estructuras diversas como sobres, cajas, etiquetas, etc. El troquel puede actuar tanto en forma rotatoria como en forma plana. Los troqueles no solamente cortan en la forma requerida, sino que pueden también hender o perforar.  

• 5) SECCIÓN DE REBOBINADO Si el trabajo no lleva corte a pliego, la salida será una nueva bobina que se genera en el portaejes del rebobinado. Recordemos que la tensión de la salida ha de ser un poco mayor que en el desbobinado, para que la nueva bobina no quede con arrugas o demasiado suelta. El exceso también será negativo porque podemos forzar el repintado y dañar el material deformándolo.