value stream map

Flowchart nodes

• Mapeo del proceso (Value Stream Mapping)

• Pasos

• Uso

• ¿Por qué es una herramienta esencial?

• Comprometerse con manufactura esbelta

• Elegir el proceso

• Aprender acerca de manufactura esbelta

• Mapear el estado actual

• Determinar medibles

• Alta gerencia ayuda a que el personal lo asimile, se involucre, mantengan la meta establecida, comunicación y monitoreo de actividades , de no hacerlo  se muestra poca atención al proyecto, no se incentiva y esperan otro proceso de mejora de algunas metas.

• Mapear el estado futuro

• Crear planes kaizen

• Implementar planes kaizen

• Contiene todas las acciones que agregan y no valor requeridas para producir desde la materia prima hasta el cliente, se enfoca al flujo de la producción.

• - Visualiza más de un nivel de procesos de producción. - Apreciar los desperdicios y sus fuentes. - Lenguaje común para hablar sobre procesos de manufactura. - Toma decisiones acerca del flujo, detalles y decisiones en piso suceden por sí solas. - Une conceptos y técnicas de Manufactura esbelta. - Base para plan de implementación, diseña anteproyecto de flujo puerta a puerta y como debe funcionar. - Muestra conexiones entre flujo de información y materiales. - Es más útil que herramientas cuantitativas y layout. El mapeo es una herramienta cualitatiiva que describe a detalle como debe operar para crear valor. Los números crean la sensación de urgencia o medibles antes y después. Se describe que se tiene que hacer para afectar esos números

• 1. Compromiso de la alta gerencia con Manufactura Esbelta.

• 2. Elegir producto o proceso de más importancia para los clientes.

• 3. Aprender conceptos básicos de Manufactura Esbelta para mejor perspectiva del trabajo.

• 4. Mapa del proceso estado actual con información de piso de producción.

• 5. Determinar los medibles de la manufactura esbelta para medir el avance de puntos claves.

• 6. Mapa del proceso estado futuro localiza puntos que se deben alcanzar, con el mismo esfuerzo.

• 7. Crear planes kaizen para alcanzar el estado futuro.

• 8. Implementación de los planes kaizen. Al alcanzar el estado futuro, se dibuja otro para mejoramiento continuo.

• Para elaborarlo sólo se requieren 3 a 4 días.  Con el estado actual y futuro se crean planes kaizen. El mapa de estado futuro se va perfeccionando con la implementación de planes kaizen. Tener punto de inicio y eliminación de desperdicio como base del proceso

• Familia de productos: Mismos procesos, números de partes diferentes, productos requeridos y frecuencia.  

• Análisis Producto Cantidad (PC): Elegir productos obvios que más corren con diagrama de Pareto de lo producido en 6 meses.

• Análisis Producto Ruta (PR): Si PC es 60-40 se hace una matriz para coincidencias de máquinas y procesos entre productos.

• Clave: Simpleza, no más de una máquina x operación ni más de 3 proveedores de MP o más de 12 operaciones o estanciones.

• -Principio de reducción de costos. - 7 desperdicios y 5 S - Fábrica visual y 3 niveles de Manufactura esbelta (demanda, flujo y nivelación). - 2 pilares del SPT: JIT y Jidoka

• 1. Reunir datos y revisas pasos básicos antes de ir a piso. 2. Comunicar a áreas propósito y actividades. 3. Usar iconos para dibujar estado actual listando procesos, equipos, proveedores, clientes, control producción y outsourcing. 4. Ir a piso para iniciar procesos colectando atributos proceso como tiempo ciclo, cambios entre procesos, velocidad de la línea, uptime, número operadores, cantidad operarios. Reunirlo en lugar específico sin computadoras. 5. Presentarse con, enseñar, preguntar y explicarle al operador porqué le observa en el proceso. 6. Identificar y mostrar atributos del proceso.

• 1. Revisar medibles comunes y metas específicas del cliente o mejoras documentadas por equipos. 2. Intercambio de información con gerencia para compromiso con medibles por establecer. 3. Determinar cálculo exacto de los medibles. 4. Calcular línea base de medibles de datos recolectados en creación del mapa estado actual. 5. Determinar metas de medibles al llegar al estado futuro

• 1. Dibujar iconos representando al cliente, proveedores y control producción. 2. Colocar información de entrega de MP y embarque producto terminado 3. Enfocarse en la demanda con: takt time y pitch, inventario buffer o seguridad, supermercados de producto terminado, mejora a usar. 4.  Flujo continuo balanceando línea, células, control de producción. 5. Nivelación monitoreando producción vs ventas, heinjunka, kanban, ruta runner, flujo información y mejora a implementar

• 1. Con mapa de estado futuro y crear kaizen mensuales para alcanzarlo. 2. Determinar seguimiento para cada kaizen con diagrama. 3. Completar pizarrón del mapeo 4. Obtener aprobación de la gerencia del plan kaizen con catchball.

• - Comuníquese, comuníquese, comuníquese. - Enfrentar comportamiento negativo - Ningún problema debe detener el proceso. - Premiar y reconocer esfuerzo de la gente con respeto, integridad, confianza y honestidad. - Esté presente y sea flexible.

• 7. Dibujar flujos de materiales e información con términos hacia adelante y hacia atrás. 8. Analizar lejos de piso la información recolectada. Cambios posteriores si no hay consenso. 9. Pasar información al mapa dibujando: a. Iconos cliente, proveedores y control producción. b. Caja de información de entrega MP y embarque producto terminado c. Información de entrega materia prima y embarque producto terminad d. Procesos manufactura en inferior de mapa de izquierda a derecha colocando línea de tiempo. e. Llenar cajas con atributos f. Flujo de información manual y electrónica. g. Iconos de inventarios entre procesos con acumulamiento de materiales. 10. Colocar en línea de tiempo duración de producto en inventarios (días) y ciclos (segundos). Se suman todos para obtener tiempo de entrega de producción.

• - Recolectar información caminando a lo largo del proceso que recorre flujo de materiales e información. - Caminata rápida puerta a puerta. - Ir a piso e iniciar con últimas operaciones (embarque final) a recolectar información. - Detenerse, observar y no confiar de información no recogida de manera personal. - El mapeo lo realiza una persona. - Compartir resultados y asegurar su veracidad lejos de piso. - Dibuja a lápiz en hoja A3 o doble carta. - En equipo dibujar borrador en pizarrón blanco en un cuarto de conferencia.

• Preguntas claves: 1. ¿Qué es el takt time?  2. ¿Construir supermercados de productos terminados para que jalen lo necesario o embarcar directamente los productos? 3. ¿En dónde se puede usar flujo continuo de los procesos? 4. ¿En dónde usar supermercados para control de producción de los procesos? 5. ¿En qué punto la cadena de producción (marcapaso) se debe programar la producción? 6. ¿Cómo nivelar la producción mezclada para el marcapso (pacemarker)? 7. ¿Cómo incrementar trabajo constantemente sin perjudicar al marcapaso? 8. ¿Qué mejoras son necesarias para el flujo conforme especificaciones del diseño de estado futuro?