ADMINISTRACION VISUAL

SMED
1. Es una técnica que permite grandes reducciones en los tiempos de set up (tiempo entre última pieza buena de lote anterior y primera buena del siguiente), permitiendo trabajar en lotes más pequeños.
  1. Hoy en día el SMED se aplica a las preparaciones de toda clase de máquinas. Para hablar sobre el SMED conviene tener claros una serie de conceptos: Tiempo de cambio: es el tiempo desde que se fabrica la última pieza del producto saliente hasta la primera pieza OK del producto entrante.
    1. SE BUSCA:
      1. Realizar un trabajo metodico y organizado
        Hacer los montajes con mayor inteligencia
        Objetivos generales
        Diseñar un sistema de produccion que sea capaz de responder a cambios de la demanda de productos
        Beneficios
        Reducción de los tiempos improductivos, Disminución de los tiempos de producción de lote, El tamaño de lote es menos, Reducción de stocks. Aumento de la flexibilidad y Una mayor de la productividad.
        Loa plazos de fabricacion se pueden reducir de meses a dias, el inventario en procesos se puede reducir hasta niveles casi unitarios
        Para esto la clave son :
        Reducir tiempos de preparación
        Reducir cuellos de botellas
        Reducir costos
        Mejorar calidad
KANBAN
1. Se trata de un sistema de gestión y control de inventario y flujo de piezas que utiliza pequeñas hojas de papel autoadhesivo, conocidas como post-its. También recibe el nombre de gestión visual debido al uso de los colores como señalización.
  1. Beneficios
    1. Generación de valor. ... Equipo de trabajo organizado. ... Tiempos de entrega/Cumplimiento. ... Asignación de tareas. ... Calidad del producto. ... Acumulación de trabajo. ... Flexibilidad. ... Mejorar de manera colaborativa; experimentar y adaptarse.
  2. ¿PARA QUE SIRVE? para controlar el avance del trabajo, en el contexto de una línea de producción.
    1. Balancear la demanda con capacidad
      1. limitar el trabajo en proceso, mejorar el flujo, descubrir los problemas y lograr un ritmo sostenible.
        Controlar el trabajo de la produccion y coordinar asi como sincronizar , descubrir los cuellos de botella y tomar decisisoneC
        Para que los equipos se auto-organicen
        Lograr una cultura de optimización
  3. Las reglas del Kanban No pasar a la siguiente etapa hasta cumplir con el objetivo. ... Solo se debe cumplir con lo necesario. ... Organizar el proceso como un todo. ... Confiar en el sistema. ... Diseñar procesos estandarizados y racionalizados. ... Tener herramientas efectivas y máquinas fiables.
CONCLUSION :
1. Implementando Kanban se puede hacer más flexible el proceso de producción de una empresa manufacturera, con lo cual se puede alcanzar una ventaja competitiva sobre empresas del mismo sector, ya que su finalidad es entregar productos cuando son requeridos, con la calidad requerida y con un precio inferior. Aunque Kanban es una solución para muchos problemas, su implementación no es tan sencilla, requiere seguir los procedimientos adecuados, tener mucha paciencia, compromiso y dedicación.
2. El SMED Una ventaja importante es que al disminuir el tiempo de cambio, logras aumentar la capacidad de producción. También se usará para obtener flexibilidad ya que se pueden hacer más cambios y así producir lotes más pequeños. Tambien conocido como Poka-Yoke no es un sistema de inspección, sino un método de detección de defectos o errores que puedan ser utilizados para satisfacer una función de inspección determinada. La inspección es la meta, mientras que el Poka-Yoke es simplemente el método. EL POKA-YOKE TIENE COMO MISIÓN APOYAR AL TRABAJADOR EN SUS FUNCIONES.

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