Crear estabilidad inicial en el proceso

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Mind Map on Crear estabilidad inicial en el proceso, created by Yakko Trejo on 04/01/2015.

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Crear estabilidad inicial en el proceso
1 Si no se han usado metodos Lean y mejoras en procesos con alta probabilidad son inestables
1.1 Estabilidad se define como la capacidad de producir resultados constantes con el tiempo
1.1.1 El primer paso en la creación de un proceso lean es logar un nivel básico de estabilidad en el proceso
1.1.1.1 Objetivo principal en desarrollo de procesos estables es llegar a un nivel constante de capacidad basado en un modelo espiral de mejora continua incrementando los grados de estabilidad
1.1.1.1.1 NIVEL INICIAL DE ESTABILIDAD se define como la capacidad de producir resultados consistentes con un minimo de tiempo
1.1.1.1.1.1 Se mide basandose en resultados consistentes y se relaciona con la producción de la misma cantidad de productos y con la misma cantidad de recursos( personas y equipo), con un alto grado de fiabilidad (80 % o mas, aprox de forma empirica)
1.1.1.1.1.1.1 Indicador simple : Capacidad de satisfacer las necesidades del cliente con productos de calidad en la primera vez a tiempo (80% o mas)
1.1.1.1.1.2 Muchas veces el requisito del cliente no esta bien definido y es una de las primeras tareas de la fase de estabilidad
1.1.2 Se cree que la estabilidad se indica principalmente por el rendimiento del equipo, por lo cual la busqueda de herramientas lean como cambio rapido y atacar fallas preventivos en los equipos se vuelven actividades primarias
1.1.2.1 Desarrollar estabilidad no es un fin, se trata de la creacion de las bases para otros aspectos de un proceso LEAN
1.2 Inestabilidad es el resultado de la variabilidad en en proceso.
1.2.1 INDICADORES DE INESTABILIDAD a través de la observación directa
1.2.1.1 1.- Alto indice de variación en las medidas del desempeño
1.2.1.2 2.- Cambiar a menudo el plan cuando se presenta un problema
1.2.1.3 3.-No es posible observar un patron o metodo consistente para el trabajo
1.2.1.4 4.- Los lotes en proceso (WIP) son al aleatorios, aveces mas aveces menos
1.2.1.5 5.- Las operaciones secuenciales se operan de forma separada ( procesos aislados)
1.2.1.6 6.- Incosistencias o no hay Flujo dentro de proceso ( indicados en el WIP de forma aleatoria)
1.2.1.7 7.- Uso frecuente de frases para describir una operación , normalmente, basicamente, tipicamente, en general seguido por" excepto cuando"
1.2.1.8 8.- Confiamos en los operadores para tomar decisiones acerca de como se hace el trabajo, (parte de una aplicación equivocada)
1.2.2 Ningúna operación jamas alcanzara un nivel perfecto de estabilidad
2 CLEARING THE CLOUDS
2.1 es la Creacion incial de un proceso lean metafora por japonenes ( FOTOGRAFIA)
2.1.1 los problemas nublan los procesos que no han alcanzado un nivel incial de estabilidad
2.1.1.1 procesos cargados de aleatoridad y caos generan conclusiones erroneas
2.1.1.1.1 capacidad de adaptarse a las cond del entorno es una caracteristica humana, sto hace que la creacion de proceso lean sean mas complejo
2.1.1.1.1.1 se aplica el modelo espiral de la transformación Lean, obligara una evaluacion continua y por ende la eliminacion de una capa de nubosidad en la busqueda de una imagen clara y cristalina subyacente
2.1.1.1.1.1.1 Este es el reto de la mejora continua
2.1.2 Observar incial a una operacion es facil confundir la actividad observada con el trabajo beneficioso ( valor agregado)
3 OBJETIVOS DE LA DE ESTABILIDAD
3.1 Crea una base para la consistencia de lo que realmente se puede ver y elminar actividades al azar, para tener bases para una verdadera mejora
3.1.1 Reducir la variabilidad de la tasa de demanda ( para fijar tack time) , Creacion de la nivelacion del volumen basico diario
3.1.2 Un proceso estable un mayor grado de flexibilidad y capacidad de cumplir con diversos requisitos del cliente
3.1.2.1 La estabilidad debe de tener una razon para apoyar al flujo de valor añadido , reduccion de residuos y la creacion de flujo haran que la estabilidad sea una necesidad real y no en un mal para complacer aun grupo lean de copororativo
3.2 Crucial para la preparación de la fase de flujo
3.3 Si no se mueven los niveles mas altos de flujo y de pull solo generara ciclos de estabilidad y se volvera a la inestabilidad
4 ESTRATEGIAS PARA CREAR ESTABILIDAD
4.1 1.-Eliminar grandes residuos
4.1.1 Produce grandes mejoras significativas en gral, la mayor parte de las mejoras estan en un proceso individual, no en un nivel de conexion de flujo
4.2 3.-Consolidar las multiples actividades de residuos para que sea visible y proporcionar atencion
4.2.1 A menudo es pasada por alto por creencia erroneas
4.2.1.1 una de ellas es que les eficiencias indiv pueden maximizarse si cada persona trabaja independiente
4.2.1.1.1 Permite que los problemas se reducen al minimo lo que genera que la urgencia tambien sea minima para solucionarlos
4.2.1.1.1.1 cada operacion lleva una alta carga de residuos y en muchos casos los residuos son identicos a los prodecimientos de despilfarro requeridas en otras operaciones
4.2.1.2 otra creencia es Hacer ciertas actividades con menos frecuencia para minimizar los residuos
4.2.1.2.1 este metodo aumenta los residuos en general y el resultado es un mayor costo total
4.2.2 Toyota way siempre se centra en la optmizacion de las actividades de valor agregado
4.2.2.1 todo proceso se considera al operador y en minimizar los residuos
4.2.2.1.1 aumenta la calidad y diminuye los residuos o desperdicios
4.3 2.-Mejorar la disponibilidad operacional OA
4.3.1 Cumplir con los requerimientos del cliente
4.3.1.1 Causas de perdida
4.3.1.1.1 1.- en el ciclo de perdidas
4.3.1.1.1.1 se producen en el ciclo de trabajo ( trabajando) , movimientos excesivos y distancias de un equipo a otro
4.3.1.1.2 2.- Fuera en el ciclo de perdidas
4.3.1.1.2.1 Se producen cuando el equipo no esta trabajando, configuracion del equipo o cambio de htas
4.3.1.1.2.1.1 se usa SMED para acortar este tipo de perdida ( SINGLE MINUTE EXCHANGE OF DIES) el pionero fue SHIGEO SHINGO
4.3.1.1.2.1.1.1 cambio rapido, aplica cualquier cambio material, htas, configuracion
4.3.1.1.2.2 se producen tambien con comparacion de actividades de valor agregado y sin valor agregado
4.4 4.- Eliminar o reducir la variabilidad aislandola
4.4.1 Reducir la variabilidad es la clave para lograr estabilidad
4.4.1.1 Variabilidad se presenta
4.4.1.1.1 1.- Auto inflingida, variabilidad que si controlas
4.4.1.1.1.1 aplica en recursos, personas y equipos, muchos trabajan con el metodo isla
4.4.1.1.1.1.1 trabajan independientes de otros
4.4.1.1.1.1.1.1 no tiene como cubrir vacaciones planeadas
4.4.1.1.2 2.- variabilidad externa
4.4.1.1.2.1 se relaciona con clientes, proveedores y variaciones inhirentes del producto
4.4.1.1.2.1.1 se pueden crear sistemas para mitigar esta variacion
4.4.1.1.2.1.2 variacion de la demanda o mezclas de modelo
4.4.1.1.3 Si no se puede controlar, es mejor aislarlo así se rduce el impacto en el conjunto
4.4.1.1.3.1 Regla de 80/20 se consideran las variaciones en los productos que aislar. ( se considera el tiempo)
4.4.1.1.3.1.1 20 % de variacionn del producto (minoria) genera una variacion de 80% de variacion total
4.5 Herramientas Lean Primarias
4.5.1 Parado en el circulo
4.5.1.1 Filosofía Genbutsu genchi ir al lugar observar y entender para indentificar los residuos, refuerza la identificacion de los 7 desperdicios
4.5.1.1.1 Permitira un conocimiento mas profundo antes de realizar acciones correctivas y este ejercicio lleva horas
4.5.2 Estandarizado de trabajo ( herramienta de trabajo)
4.5.2.1 analisis y comprension de los residuos de la operacion, representacion visual de residuos ( oport de mejora)
4.5.2.1.1 ayuda a Eliminar las nubes y ver la imagen subyacente y a stablecer flujo de trabajo equili durante la creacion de flujo continuo
4.5.2.1.2 Analizar siempre de mayor a menor nivel de residuo
4.5.2.2 3 Elementos criticos
4.5.2.2.1 1.-identificar los pasos basicos para el trabajo
4.5.2.2.2 2.-Registrar el tiempo para cada paso
4.5.2.2.3 3.- dibujar la zona de trabajo, el flujo del operador dentro del area
4.5.2.2.3.1 preguntar que aspecto tiene y se dara cuenta que el flujo de trabajo es o no bueno
4.5.2.3 Es registrar lo que esta sucediendo donde se indique el mayor residuo o desperdicio, no un informe detallado de trabajo
4.5.2.4 en el proceso de estabilidad se usa para indentificar los residuos en lugar de establecer trabajo estandarizado, primero se estabiliza y luego se establece
4.5.3 Organizacion de trabajo y 5S
4.5.3.1 Metodos principales para la limpieza de la primera capa de nubes, eliminando el desorden en el area de trabajo
4.5.3.1.1 el proposito principal de la primera S es despejar las nubes que implican la eliminacion de los residuos de movimiento de mover cosas y la de buscar herramientas y materiales
4.5.3.1.1.1 enderezar o poner en orden, estandarizar desarrollar habitos de trabajo son cruciales para el proceso lean
4.5.3.1.1.1.1 Quedarse solo con las 5s es solo un patron para evadir el duro trabajo para crear un flujo y resolver problemas desde la causa raiz que realmente inhiben el flujo en si
4.5.4 Mantenimiento preventivo
4.5.5 Resolucion de problemas
4.5.6 Heijunka basico, requ basicos diarios del cliente
4.6 Herramientas Lean Secundarias
4.6.1 Recoleccion y medicion de datos
4.6.2 Story board
5 NIVELAR LA CARGA DE TRABAJO PARA CREAR UNA BASE DE DATOS DE FLUJO Y NORMALIZACION (HEIJUNKA)
5.1 Aislamiento de variaciones es el principio de heijunka o nivelacion
5.1.1 Establecimientos de grupos de productos para aislar la variacion es un paso crucial para el desarrollo de la estabilidad y una base para la creacion de flijo y el establecimiento de la normalizacion
5.1.1.1 Error comun tratar de establecer el flujo o estandarizacion demasiado pronto
5.1.1.1.1 Si se estandariza antes de solucionar los obstaculos se tendran mas problemas
5.1.1.1.1.1 las herramientas lean se aplican para hacer frente a necesidades especificas y no se deben de aplicar nada mas porque estan en la caja de herramientas
5.1.1.2 entender antes de aplicar
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