LEAN MANUFACTURING

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Description

EXPLICACIÓN DE CONCEPTUALIZACIÓN E HISTORIA DE LEAN MANUFACTURING

Resource summary

LEAN MANUFACTURING
1 HISTORIA
1.1 PRODUCCIÓN EN MASA
1.1.1 1913: FORD CONSTRUYE SU PRIMERA LINEA DE MONTAJE
1.1.2 1908: FORD CONSTRUYE EL MODELO T
1.1.3 1903: FORD CONSTRUYE EL MODELO A
1.1.4 1930: LLEGAN LOS COMPETIDORES
1.1.5 1923: FORD VENDE 2,1 MILLONES DE VEHICULOS EN UN AÑO
1.2 PRODUCCION ARTESANAL
1.2.1 1825: ELI WITNEY: PARTES INTERCAMBIABLES
1.2.2 1890: TAYLOR ELABORA MODELO DE DIRECCION CIENTIFICA
1.3 TOYOTA
1.3.1 TAIICHI OHNO SE INCOPORA A TOYOTA COMPANY
1.3.2 INICIA TPS
1.3.2.1 AUTOMZATIZACION ¨CON TOQUE HUMANO¨
1.3.2.2 MEJORA CONTINUA
1.3.2.3 JUST TIME
1.3.3 1931 -32: PRIMER AUTOMOVIL TOYOTA
1.3.4 SAKICHI TOYODA DESARROLLA TYPE G
1.4 SE ESTUDIO LA INDUSTRIA AUTOMOVILISTICA MUNDIAL
1.4.1 LA CULTURA JAPONESA ACOGE LEAN MANUFACRTURING EN SU INDUSTRIA
2 HACER MÁS Y MÁS CON MENOS Y MENOS
2.1 FABRICACION SIN DESPERDICIO
2.1.1 SOBRE - PRODUCCION
2.1.2 TRANSPORTE
2.1.3 INVENTARIO
2.1.4 TIEMPOS DE ESPERA
2.1.5 SOBRE PROCESO
2.1.6 DEFECTOS
2.1.7 MOVIMIENTO
2.2 FABRICACIÓN PERFECTA
2.3 SIN ERRORES
2.4 SIN CARGAS
2.5 AGREGAR VALOR AL CLIENTE
2.6 BENEFICIOS
2.6.1 REDUCCION TIEMPOS DE ENTREGA
2.6.2 REDUCCION DE INVENTARIOS
2.6.3 AUMENTO DE CONOCIMIENTO DE LOS PROCESOS
2.6.4 PROCESOS MAS ROBUSTOS
2.6.5 MAYOR FLEXIBILIDAD
2.6.6 AHORROS FINANCIEROS
2.7 VALOR
2.7.1 CLIENTE
2.7.2 ACTIUVIDADES QUE NO AGREGUEN COSTE PERO NO VALOR
3 PRINCIPIOS
3.1 CREACION DE VALOR
3.1.1 CLIENTES COMPRAN SOLUCIONES
3.2 ELIMINACION MUDA
3.3 FLUJO CONTINUO
3.3.1 FLUIR ETAPAS CREADORAS DE VALOR
3.3.2 OCULTA DE LA MUDA
3.4 PULL
3.4.1 PRODUCIR POR ORDENES
3.4.2 CERO DEFECTOS
3.4.3 CERO AVERIAS
3.4.4 CERO ESPERAS
3.5 MEJORA CONTNUA
3.5.1 CUANTO MAS SIMPLE MEJOR
3.6 VELOCIDAD DEL CLIENTE
4 CASA TOYOTA
4.1 PILARES
4.1.1 EXCELENCIA OPERACIONAL
4.1.2 COSTES
4.1.3 CALIDAD
4.1.4 ENTREGA
4.1.5 IMPLICACIÓN DE OPERARIOS
4.1.6 ORIENTACIÓN AL CLIENTE
4.1.7 JIDAKE
4.1.7.1 EVITAR QUE UN PRODUCTO DEFECTUOSO CONTINUE SU PROCESO
4.1.7.2 TECNICA PARA DETECTAR Y CORREGIR DEFECTOS
4.1.8 JUSTO A TIEMPO
4.2 BASES
4.2.1 ESTANDARIZACION DE OPERACIONES
4.2.1.1 CONTINUIDAD DE OPERACIONES
4.2.2 HEIJUNKA
4.2.2.1 SECUENCIA OPTIMA DE FABRICACION
4.2.2.2 LINEAS JUSTO A TIEMPO
4.2.2.3 PLANIFICACION DE PRODUCCION
5 HERRAMIENTAS
5.1 VALUE STREAM MAPPING
5.2 5 S
5.2.1 CLASIFICAR
5.2.2 ORDENAR
5.2.3 LIMPIAR
5.2.4 ESTANDARIZAR
5.2.5 DISCIPLINAR
5.3 KANBAN
5.3.1 CONTROL VISUAL
5.3.2 LOCALIZACION DE PROBLEMAS
5.3.3 NIVELACION DE INVENTARIOS
5.3.4 UTILIZADO EN TODOS LOS PROCESOS
5.3.5 SIMPLIFICA TAREAS
5.4 SMED
5.5 TPM
5.5.1 CUIDADO ACTIVOS FIJOS
5.6 APS
5.6.1 FORO DE ACTIVIDADES EMPRESARIALES
5.6.2 GAP
6 VISUALIZACION
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