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Tipos de distribución de planta

• Objetivo de la distribución en planta. “La misión del diseñador es encontrar la mejor ordenación de las áreas de trabajo y del equipo en aras a conseguir la máxima economía en el trabajo al mismo tiempo que la mayor seguridad y satisfacción de los trabajadores.” La distribución en planta implica la ordenación de espacios necesarios para movimiento de material, almacenamiento, equipos o líneas de producción, equipos industriales, administración, servicios para el personal, etc. Los objetivos de la distribución en planta son: 1. Integración de todos los factores que afecten la distribución. 2. Movimiento de material según distancias mínimas. 3. Circulación del trabajo a través de la planta. 4. Utilización “efectiva” de todo el espacio. 5. Mínimo esfuerzo y seguridad en los trabajadores. 6. Flexibilidad en la ordenación para facilitar reajustes o ampliaciones.
• Principios básicos de la distribución en planta. 1. Principio de la satisfacción y de la seguridad. A igualdad de condiciones, será siempre más efectiva la distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro para los trabajadores. 2. Principio de la integración de conjunto. La mejor distribución es la que integra a los hombres, materiales, maquinaria, actividades auxiliares y cualquier otro factor, de modo que resulte el compromiso mejor entre todas estas partes. 3. Principio de la mínima distancia recorrida. A igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribución que permite que la distancia a recorrer por el material sea la menor posible. 4. Principio de la circulación o flujo de materiales. En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribución que ordene las áreas de trabajo de modo que cada operación o proceso esté en el mismo orden o secuencia en que se transformen, tratan o montan los materiales.

tipos de distribucion de planta

• DISTRIBUCIÓN POR PRODUCTO:
• Llamada también distribución de Taller de Flujo. Es aquella donde se disponen el equipo o los procesos de trabajo de acuerdo con los pasos progresivos necesarios para la fabricación de un producto. Si el equipo se dedica a la producción continua de una pequeña línea de productos, por lo general se le llama Línea de Producción o Línea de Montaje.
• Ejemplo: Manufactura de pequeños aparatos eléctricos: tostadoras, planchas, batidoras; Aparatos mayores: lavadoras, refrigeradoras, cocinas; Equipo electrónico: computadoras, equipos de discos compactos; y Automóviles.
• Por taller de flujo se hace referencia a un sistema de producción dispuesto para que fluyan con mayor facilidad los productos dominantes. Aquí la gama de productos es mayor que el de las líneas de producción y el equipo no es tan especializado. La producción tiende a ser por lotes de cada artículo, en vez de una secuencia mezclada continua. Se adecua para grandes volúmenes.
• Una línea de montaje puede variar desde un I00 % hecho por los trabajadores hasta el otro externo, totalmente automatizada.
• DISTRIBUCIÓN POR PROCESO
• Llamada también Distribución de Taller de Trabajo o Distribución por Función. Se agrupan el equipo o las funciones similares, como sería un área para tomos, máquinas de estampado.
• De acuerdo con la secuencia de operaciones establecida, una parte pasa de una área a otra, donde se ubican las máquinas adecuadas para cada operación.
• Ejemplo: hospitales: pediatría, maternidad, cuidados intensivos.
• La técnica más común para obtener una distribución por proceso, es acomodar las estaciones que realizan procesos similares de manera que se optimice su ubicación relativa. En muchas instalaciones, la ubicación óptima implica colocar de manera adyacente las estaciones entre las cuales hay gran cantidad de tráfico.
• Para optimizar se minimiza los costos de movimientos interdependientes, o sea minimizar el costo de manejo de materiales entre estaciones.
• Como el flujo numérico de artículos entre estaciones no revela los factores cualitativos que pueden ser decisivos para la distribución, se emplea una técnica conocida como PSI) (Planificación Sistemática de Distribución de Planta) o SLP (Systematic Layout Planning). Esto implica desarrollar un diagrama de relaciones, que muestre el grado de importancia de, tener a cada estación adyacente a cada una de las otras, o usar CRAFT.

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• DISTRIBUCIÓN DE TECNOLOGÍA DE GRUPOS O CELULAR:
• Agrupa máquinas diferentes en centros de trabajo (o celdas), para trabajar sobre productos que tienen formas y necesidades de procesamiento similares. La T.G, se parece a la distribución por proceso, ya que se diseñan las celdas para realizar un conjunto de procesos específicos. También es semejante a la distribución por producto, pues las celdas se dedican a una gama limitada de productos.
• Ejemplo: manufactura de circuitos impresos para computador, confecciones.
• El objetivo general es obtener los beneficios de una distribución por producto en la producción de tipo de taller de trabajo. Estos beneficios incluyen:
• Mejores relaciones humanas. Las celdas consisten en unos cuantos hombres, que forman un pequeño equipo de trabajo: un equipo produce unidades completas.
• Mejora en la experiencia de los operadores. Sólo se ve un número limitado de piezas diferentes, en un ciclo de producción finito. Repetición.
• Menos manejo de materiales e inventario en proceso. Viajan menos piezas por el taller.
• Preparación más rápida. Hay menos tareas, se reducen los cambios de herramientas.
• DISTRIBUCIÓN POR POSICIÓN FIJA
• El producto, por cuestiones de tamaño o peso, permanece en un lugar, mientras que se mueve el equipo de manufactura a donde está el producto.
• Ejemplo: construcción de un puente, un edificio, un barco de alto tonelaje.
• DISTRIBUCIÓN JUSTO A TIEMPO
• Puede ser de dos tipos:
• - Una línea de flujo semejante a una línea de montaje.
• - O una distribución por proceso o taller de trabajo.
• En la distribución en línea se disponen en secuencia el equipo y las estaciones de trabajo. En la distribución por proceso, el objetivo es simplificar el manejo de materiales y crear rutas normales que enlacen el sistema con movimiento frecuente de materiales.
• Cuando la demanda es continua y están relativamente equilibradas las tareas de cada secuencia de trabajo, es posible colocar las estaciones de trabajo una junto a otra. En teoría cuando se toma cierta cantidad de productos del extremo final de la línea, el sistema opera arrastrando la línea para reemplazar las unidades que se quitaron. En la práctica significa que el movimiento y la producción de piezas se efectúan a un ritmo programado más o menos fijo, pero sólo cuando cada trabajador ha terminado y liberado la pieza.
• En el caso de agrupación por función, el arrastre se obtiene por medio de un procedimiento de manejo de materiales.

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Tipos de almacenes

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• NORMAS DE SEGURIDAD INDUSTRIAL PLANTA Y ALMACEN:
• I. EL ORDEN Y LA VIGILANCIA DAN SEGURIDAD AL TRABAJO. COLABORA EN CONSEGUIRLO.
• II. CORRIGE O DA AVISO DE LAS CONDICIONES PELIGROSAS E INSEGURAS.
• III. NO USES MÁQUINAS O VEHÍCULOS SIN ESTAR AUTORIZADO PARA ELLO.
• IV. USA LAS HERRAMIENTAS APROPIADAS Y CUIDA DE SU CONSERVACIÓN. AL TERMINAR EL TRABAJO DÉJALAS EN EL SITIO ADECUADO. V. UTILIZA, EN CADA PASO, LAS PRENDAS DE PROTECCIÓN ESTABLECIDAS. MANTENLAS EN BUEN ESTADO.
• VI. NO QUITES SIN AUTORIZACIÓN NINGUNA PROTECCIÓN DE SEGURIDAD O SEÑAL DE PELIGRO. PIENSA SIEMPRE EN LOS DEMÁS. VII. TODAS LAS HERIDAS REQUIEREN ATENCIÓN. ACUDE AL SERVICIO MÉDICO O BOTIQUÍN
• . VIII. NO GASTES BROMAS EN EL TRABAJO. SI QUIERES QUE TE RESPETEN, RESPETA A LOS DEMÁS.
• IX. NO IMPROVISES. SIGUE LAS INSTRUCCIONES Y CUMPLE LAS NORMAS. SI NO LAS CONOCES, PREGUNTA Y PRESTAR ATENCIÓN AL TRABAJO QUE ESTÁS REALIZANDO. ATENCIÓN A LOS MINUTOS FINALES.
• LA PRISA ES EL MEJOR ALIADO DEL ACCIDENTE.

NORMAS DE SEGURIDAD INDUSTRIAL

EQUIPO DE SEGURIDAD INDUSTRIAL