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Tipos de soldaduras y cortes en metales

Soldadura fuerte

Soldadura por gas

Soldadura por resistencia

Soldadura por inducción

En este tipo de soldadura, se introduce una aleación no ferrosa en estado líquido entre las piezas del metal a unir y se deja solidificar

Soplete: Se aplica el calor por medio de un soplete oxiacetilénico u oxhídrico y el metal de aporte en forma de alambre se derrite en la junta.

Horno: Los ensambles se sujetan en posición por medio de montajes y se introducen en un horno de atmósfera controlada manteniendo una temperatura adecuada para derretir el metal de aporte.

Inducción:Generalmente, en el calentamiento por inducción los materiales ferrosos se calientan rápidamente desde el campo electromagnético creado por la corriente alterna de una bobina de inducción. Resistencia: Las dos piezas de metal que van a unirse se presionan juntas mediante los electrodos proporcionados por la máquina de soldadura, y a través de una corriente eléctrica se calienta, hasta derretirse en el punto de contacto.

Las soldaduras con gas incluye todos los procesos donde se utilizan combinaciones de gases para obtener una flama caliente.

Aire-acetileno: Del soplete que se usa en este proceso es similar en construcción a un mechero Bunsen en el que se sopla aire según se requiera para una combustión correcta. Puesto que la temperatura es más baja que la que se obtiene por medio de otros procesos de gas, este tipo de soldadura tiene un uso.​​​​Oxiacetileno: produce calentando con una flama que se obtiene de la combustión del oxígeno y acetileno. con o sin el uso de un metal de aporte. En la mayoría de los casos, la junta se calienta a un estado de fusión y por regla general, no requiere presión.

La soldadura de resistencia es un proceso de adaptado a la unión de metales de bajo calibre que se pueden traslapar. Es el único que emplea la acción de la presión en la soldadura durante una aplicación de calor regulada con precisión. La operación es rápida.

​​​​​De puntos:Es un procedimiento de soldadura autógena sin metal de aportación donde se utiliza como fuente calorífica una corriente eléctrica para llevar un volumen de material a la temperatura de soldadura. El objetivo de este procedimiento es realizar, mediante puntos de soldadura, la unión al solape, de elementos metálicos cuyo espesor es relativamente pequeño con relación a sus restantes dimensiones.

Es una técnica que consiste, básicamente, en calentar dos o más piezas mediante el uso práctico de las corrientes de Eddy y los ciclos de histéresis de los materiales ferromagnéticos o conductores eléctricos. En ellos se induce una corriente mediante el uso de bobinas por las cuales circula una determinada corriente eléctrica alterna.

​​Alta frecuencia: Cuando la inducción es entregada se utiliza corriente de alta frecuencia, incluso, esto también es posible con la soldadura. En esta aplicación la referencia eléctrica profunda que puede lograrse con la corriente es muy superficial. En este caso una tira de metal se forma continuamente y luego pasa a través de un conjunto de rodillos de ingeniería precisa para unir los bordes de la tira para crear la soldadura. Antes de esto pasa a través de una bobina de inducción. Como la corriente fluye a lo largo de los lados de la tira, estos se calientan a una temperatura adecuada para la soldadura.

Soldadura por fricción

Es un método de soldadura que aprovecha el calor generado por la fricción mecánica entre dos piezas en movimiento. Al menos una de las dos piezas tendrá que ser un volumen de revolución, generalmente cilindros. En el caso de que las dos piezas sean volúmenes de revolución se tendrán que alinear perfectamente ambos ejes longitudinales. El principio de funcionamiento consiste en que la pieza de revolución gira en un movimiento de rotación fijo o variable alrededor de su eje longitudinal y se asienta sobre la otra pieza. Cuando la cantidad de calor producida por rozamiento es suficiente para llevar las piezas a la temperatura de soldadura, se detiene bruscamente el movimiento, y se ejerce un empuje, el cual produce la soldadura por interpenetración granular.

Corte de metales por soplete Oxiacetilénico

Corte por arco transferido

Corte por rayo láser

Corte por chorro de agua

El principio por el cual opera este tipo de corte es que el oxígeno tiene afinidad con el hierro y el acero. Este proceso es lento a temperatura ambiente, sin embargo con el aumento de temperatura el proceso se hace mucho más rápido. Cuando se caliente una pieza de metal al grado de coloración rojiza y se dispara un chorro de oxígeno puro, esta acción es casi instantánea y el acero se quema produciendo óxido de hierro, creando así un corte en la pieza metálica. En este tipo de corte de metal se requieren 0.00225m3 de oxigeno para lograr quemar 1cm3 de hierro. Es posible cortar metales con un espesor mayor a 760 mm de espesor.

Corte por arco transferido: Este corte también es conocido como corte por arco de plasma, el arco suministra calor al gas para llevarlo al estado de plasma. Posteriormente cuando el plasma vuelve al estado gaseoso devuelve la misma cantidad de calor. Separa metal empleando un arco constituido para fundir un área localizada de la pieza de trabajo, que al mismo tiempo elimine el material derretido con un chorro de alta velocidad de gas ionizado que sale por un orificio. El gas ionizado es un plasma, de ahí el nombre del proceso. Los arcos de plasma por lo regular operan a temperaturas de 10 000° a 14 000°C.Estas temperaturas le permiten conducir una corriente eléctrica.

Este proceso utiliza un fuerte rayo láser enfocado producido por un diodo láser. El rayo láser de alta energía calienta la superficie del material y derrite rápidamente los capilares del material. Durante el proceso de corte, se utiliza un gas asistente para expulsar el material fundido del corte. Con el corte por sublimación, el rayo láser lleva al material directamente hasta su punto de vaporización. El corte por llama de oxígeno se caracteriza por el hecho que el material solo se calienta hasta su temperatura de ignición. Para el corte por fusión, el rayo láser derrite directamente el material.

Es un proceso de corte en frío que corta mediante un flujo supersónico de agua pura, o bien agua con abrasivo, erosionando el material. Gracias a ello, los chorros de agua tienen una capacidad de corte casi ilimitada. Este método trabaja forzando un cierto caudal de agua altamente presurizado a través de un orificio de un diámetro muy pequeño, formando de esta forma un delgado chorro de altísima velocidad. Este chorro impacta el material con una gran fuerza en un área muy reducida, lo que provoca pequeñas grietas que con la persistencia del impacto del chorro erosiona el material, por lo que se habla de micro-erosión.