PLC`s.

PLC`s.

1. Tipos de PLC’s.

   • Compactos.
     • Todos los módulos integrados (CPU, E/S, fuente).
   • Modulares.
     • Permiten añadir módulos según las necesidades.
   • Distribuidos o Remotos.
     • Control descentralizado, conectados por red.
   • Nano / Micro PLC.
     • Para automatización sencilla o de bajo costo.
   • PLC’s de Seguridad.
     • Diseñados para aplicaciones críticas (ISO 13849, SIL).

2. Componentes Principales

   • CPU.
     • Procesa instrucciones y ejecuta el programa.
   • Módulos de Entrada.
     • Reciben señales digitales o analógicas.
   • Módulos de Salida.
     • Envían señales a actuadores (motores, válvulas).
   • Fuente de Alimentación.
     • Proporciona energía eléctrica al sistema.
   • Bus de Comunicación
     • Conecta los módulos entre sí.
   • Memoria.
     • Almacena el programa y los datos del proceso.
   • Interfaz de Programación (HMI o PC).
     • Permite programar y monitorear.

3. Funciones Clave

   • Control lógico secuencial.
   • Temporización y conteo.
   • Comparación y cálculos aritméticos.
   • Monitoreo de entradas y salidas.
   • Comunicación con otros dispositivos.
   • Diagnóstico y alarmas.

4. Lenguajes de Programación (según norma IEC 61131-3).

   • Ladder Diagram (LD).
   • Function Block Diagram (FBD).
   • Sequential Function Chart (SFC).
   • Instruction List (IL)

5. Evolución

   • 1968.
   • Década de 1970.
   • 1980’s.
   • 1990’s.
   • 2000’s – Actualidad.

6. Por qué se utilizan en las Industrias.

   • Automatizan procesos.
   • Sustituyen relés y temporizadores mecánicos.
   • Alta fiabilidad y rapidez de respuesta.
   • Fácil mantenimiento y reprogramación.
   • Adaptables a distintos tipos de sistemas industriales.

7. Software Disponibles en el Mercado,

   • TIA Portal (Siemens).
   • RSLogix / Studio 5000 (Allen Bradley).
   • CX-Programmer (Omron).
   • Automation Studio / Codesys (genérico)
   • Schneider Electric.
   • GX Works (Mitsubishi).

8. Fabricantes de PLC’s.

   • Siemens (S7 series).
   • Allen-Bradley (Rockwell Automation).
   • Omron.
   • Panasonic, Delta, Festo.
   • ABB.
   • Schneider Electric (Modicon).
   • Mitsubishi Electric.

9. Comunicación Industrial

   • Protocolos más comunes:
     • Modbus, Profibus, Profinet, EtherNet/IP, CANopen, DeviceNet, AS-i.
   • Conceptos clave:
     • Red Industrial: Interconecta PLC’s, sensores y HMI.
     • Topologías: Bus, estrella, anillo.
     • Objetivo: Intercambio rápido y seguro de datos entre equipos.
     • Tendencia actual: Integración con IoT y sistemas SCADA.

10. Relación con la Hidráulica y Electrohidráulica

    • El PLC recibe señales de sensores de presión, caudal o posición.
    • Controla electroválvulas que dirigen el flujo del fluido.
    • Mejora la coordinación y sincronización en maquinaria pesada.

11. Relación con la Neumática y Electroneumática

    • El PLC controla válvulas solenoides, sensores y actuadores neumáticos.
    • Sustituye relés y temporizadores en circuitos secuenciales.
    • Permite automatizar sistemas neumáticos con mayor precisión y seguridad.

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