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Fluxograma

capitulo 32

Aldo Quiñones Espanhol

Conteúdo do fluxograma

  1. Procesos de soldadura

    fuerte, blanda, unión con adhesivos y sujeción mecánica

  2. Soldadura fuerte

  3. La soldadura fuerte es un proceso de unión en el que un metal de aporte se coloca entre las

    superficies de empalme a unirse y la temperatura se eleva lo suficiente

    para fundir dicho metal.

  4. Se coloca un alambre metálico de

    aporte (fuerte) a lo largo de la periferia de los componentes a unir

  5. En la soldadura fuerte con oxigás el metal de aporte, se deposita en la unión con una técnica similar a la soldadura con oxígeno y combustible gaseosos

  6. Fundentes

  7. El uso de un fundente es fundamental para evitar

    la oxidación y retirar películas de óxido de las superficies de la pieza de trabajo.

  8. Por lo

    general, los fundentes de soldadura fuerte se producen con bórax, ácido bórico, boratos,

    fluoruros y cloruros.

  9. Es fundamental que las superficies a soldar estén limpias y no tengan óxido, aceite

    y otros contaminantes para obtener una humectación y propagación adecuadas del

    metal de aporte fundido en la unión

  10. La resistencia de la unión soldada depende de

    la holgura de la unión; del área de la unión, y de la naturaleza de la adhesión

    en las interfaces entre los componentes y el metal de aporte

  11. Métodos de soldadura fuerte

  12. La fuente de calor en la soldadura fuerte con sople-

    te es gas de oxiacetileno con una flama de carburante . La soldadura fuerte se realiza primero calentando la unión con el soplete y

    después depositando la varilla o alambre de soldadura fuerte en la unión.

  13. En una soldadura fuerte en horno, primero se limpian las partes y se cargan previamente con la soldadura en

    las configuraciones apropiadas; después se coloca el ensamble en un horno, en el que se

    calienta de manera uniforme.

  14. La fuente de calor en la soldadura fuerte por inducción es el calentamiento por inducción por CA de alta

    frecuencia. Las partes se cargan previamente con metal de aporte y se colocan junto a las

    bobinas de inducción para calentarlas con rapidez.

  15. En la soldadura fuerte por resistencia, la fuente de calor es la resistencia eléctrica de los componentes a soldar. En este método se utilizan electrodos, como se hace en la soldadura por resistencia.

  16. La soldadura fuerte por inmersión se efectúa sumergiendo los ensambles a soldar en un baño de metal de

    aporte fundido, o un baño de sales fundidas a una temperatura apenas arriba del punto de fusión del metal de aporte, por lo que las superficies de todos los componentes se recubren con este metal.

  17. La soldadura fuerte por difusión se realiza en un horno en el que el metal de aporte se difunde en las superficies de unión de los componentes a unir.

  18. Soldadura blanda

  19. En la soldadura blanda, el metal de aporte se funde a una temperatura relativamente baja.

  20. Por lo

    general, las fuentes de calor para la soldadura blanda son cautines, sopletes u hornos.

  21. Tipos de aleaciones y fundentes para soldadura blanda

  22. 61.9% de Sn-38.1% de Pb la composición se funde a 188 °C

  23. En

    tanto que el estaño se funde a 232 °C (450 °F) y el plomo a 327 °C

  24. Tres composiciones comunes son 96.5%

    de Sn-3.5% de Ag, 42% de Sn-58% de Bi, y 48% de Sn-52% de In.

  25. Técnicas de soldadura blanda

  26. Soldadura blanda con soplete

    Soldadura blanda en horno

    Soldadura blanda con cautín

  27. Soldadura blanda por inducción

    Soldadura blanda por resistencia

    Soldadura blanda por inmersión

    Soldadura blanda infrarroja

  28. La soldadura blanda se utiliza ampliamente en la industria electrónica. Debido a que las

    temperaturas de la soldadura blanda son un tanto bajas, una unión por soldadura blanda

    tiene uso muy limitado a temperaturas elevadas.

  29. Las pastas de soldadura son partículas metálicas de aleaciones

    que se mantienen unidas por el fundente, agentes aglutinantes y humectantes.

  30. La soldadura con olas es una técnica muy común para sujetar

    componentes de circuitos a sus tarjetas

  31. Unión con adhesivos

  32. Desarrollado en 1905, el contrachapado es un ejemplo común de la unión con adhesivos en la que varias capas de madera

    se unen con pegamento especial.

  33. Tipos de adhesivos y sistemas adhesivos

  34. Adhesivos naturales, como almidón, dextrina, harina de soya y productos animales.

  35. Adhesivos inorgánicos, como silicato de sodio y oxicloruro de magnesio

  36. Adhesivos orgánicos sintéticos, que pueden ser termoplásticos o polímeros termofijos

  37. Químicamente reactivos: poliuretanos, silicios, epóxicos, cianoacrilatos, acrílicos

    modificados, fenólicos y poliamidas.

  38. Sensibles a la presión: hule natural, hule de estireno-butadieno, hule de butil, hule

    de nitrilo y poliacrilatos.

  39. Evaporativos o por difusión: vinilos, acrílicos, fenólicos, poliuretanos, hules sintéticos y hules naturales.

  40. De película y decinta: epóxicos de nailon, epóxicos de elastómero, fenólicos de nitrilo, fenólicos vinílicos y poliamidas.

  41. De punto retrasado: copolímeros de estirenobutadieno, acetatos polivinílicos, poliestirenos y poliamidas.

  42. Aunque la mayor parte del uso de las uniones con adhesivos es para resistencia mecánica, un avance hasta cierto punto reciente es el desarrollo y la aplicación de adhesivos

    eléctricamente conductores para reemplazar aleaciones base plomo para soldadura blanda, sobre todo en la industria electrónica.

  43. La preparación de la superficie es muy importante en la unión con adhesivos. La resistencia de la unión depende en gran medida de la ausencia de suciedad, polvo, aceite y

    muchos otros contaminantes.

  44. Las principales industrias que utilizan con amplitud la unión con adhesivos son la aeroespacial, automotriz, de aparatos eléctricos y de productos para construcción.

  45. Un factor que debe considerarse en el uso de adhesivos en la producción es el tiempo de curado, que puede ser de algunos segundos a varias horas , en particular para los adhesivos termofijos.

  46. Sujeción mecánica

  47. El método más común de sujeción mecánica es el uso de tornillos, tuercas, pernos,

    pasadores y otras variedades de sujetadores; estas operaciones también se conocen como

    ensamble mecánico.

  48. Estas uniones se pueden

    someter a esfuerzos cortantes y de tensión, y deben diseñarse para resistir estas fuerzas.

  49. Para mejorar la precisión y el acabado

    superficial, muchas operaciones de producción de orificios pueden ir seguidas de operaciones de acabado, como rasurado, rebabeo, escariado y honeado

  50. En el caso de los orificios, la vida por fatiga se puede mejorar induciendo esfuerzos residuales a compresión en la superficie

    cilíndrica del orificio.

  51. Los pernos, tornillos y tuercas se encuentran entre los sujetadores roscados de uso más común

  52. Remaches

  53. El método más común de uniones mecánicas permanentes o semipermanentes es por remachado

  54. Pueden ser sólidos o tubulares. La instalación de un remache sólido implica dos pasos: la colocación del remache en

    el orificio y la deformación del extremo de su

    vástago por recalcado

  55. También es posible efectuar esta operación por medios

    manuales o mecanizados, incluyendo el uso de robots programables.

  56. El proceso de pespunteo y engrapado de metales es muy similar al engrapado ordinario de papeles. Esta operación es rápida y particularmente apropiada para unir materiales delgados metálicos y no

    metálicos, incluyendo madera. Un ejemplo común es el engrapado de cajas de cartón

  57. El engargolado se basa en el principio simple de doblar juntas dos piezas delgadas de material. Es un proceso muy similar a la unión de dos hojas de papel doblándolas en la esquina

  58. El proceso de plegado es un método de unión sin usar sujetadores. Puede

    realizarse con resaltes o depresiones, que es posible producir mediante embo-

    quillado o estampado. El plegado se puede realizar en partes tubulares o plana.

  59. Unión de plásticos, cerámicos y vidrios

  60. Métodos térmicos.

  61. Aire caliente, gases inertes, o también se utiliza un material de relleno del mismo tipo.

  62. La radiación infrarroja

    se concentra en un haz angosto sobre la superficie a unir.

  63. La radiofrecuencia es particularmente útil para capas delgadas; las frecuencias se

    encuentran en el intervalo de 100 a 500 Hz

  64. El calentamiento dieléctrico a frecuencias de hasta 100MHz es efectivo para el calentamiento de polímeros, como nailon, cloruro polivinílico, poliuretano y hule.

  65. Unión con adhesivos. Este método se ilustra mejor en la unión de secciones de tubos

    de cloruro polivinílico y tubos de

    ABS

  66. El adhesivo se aplica a la

    camisa de conexión y a las superficies de los tubos mediante una capa de fondo para mejorar la adhesión

    y después se unen las piezas.

  67. Unión por solventes

  68. Desbastar las superficies con un abrasivo.

  69. Secar y limpiar las superficies con un solvente apropiado para el polímero específico.

  70. Prensar las superficies y mantener las unidas hasta que se desarrolle suficiente resistencia en la unión.

  71. Ceramicos.

  72. La

    unión entre ellos o con otros materiales metálicos o no metálicos requiere consideraciones especiales y se han desarrollado procesos de unión altamente especializados.

  73. Una técnica común y eficaz en la unión de combinaciones de materiales difíciles de

    unir consiste primero en aplicar un recubrimiento de un material que se una bien a uno

    o a ambos componentes, actuando así como agente de unión.

  74. También se pueden unir o ensamblar componentes cerámicos durante su proceso

    primario de moldeo

  75. Vidrios también

    es posible la unión de vidrio a metales por la difusión de los iones de los metales en la es-

    tructura superficial del vidrio. Sin embargo, deben considerarse las diferencias en sus

    coeficientes de dilatación térmica.

Informações

Descrição
Fluxograma sobre capitulo 32, criado por Aldo Quiñones em 28-05-2017.
Criado por
Aldo Quiñones
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