14400801
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Mapa Mental por CESAR AUGUSTO MURILLO VALENCIA, atualizado more than 1 year ago
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Criado por CESAR AUGUSTO MURILLO VALENCIA
quase 6 anos atrás
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Gestiòn de Proceso de Automatizaciòn
- 1- Por qué y para qué automatizar procesos de manufactura industrial: destacándose algunas pautas como el
mejoramiento de estándares de calidad, la reducción de pérdidas en producción, el incremento de la repetitividad y la
estabilidad de los procesos de manufactura, la reducción del trabajo físico y repetitivo, obtención de mayor
continuidad de la producción en días feriados, mejoramiento de la relación costo beneficio.
- 11-El ciclo del proceso de manufactura - fundamento de la automatización: x(t): Plan general de producción variable en el
tiempo. y(t): Salida de productos conformes y rentabilidad social, variables en el tiempo. f(t): Perturbación del entorno sobre el
plan y condiciones de producción.
- 111-Etapas graduales de inserción de la automatización en procesos de manufactura: Primera etapa: automatización
del ciclo del proceso de manufactura: tres sistemas básicos de una máquina: - Sistema motriz de impulsión - Sistema
de transmisión y de ejecución funcional tecnológica - Sistema integrado de gobierno y control del proceso.
- Segunda etapa: automatización de sistemas de máquinas: Tiene que ver con la
automatización de un sistema integrado de máquinas y de su entorno para
cumplir simultáneamente procesos de transformación, control y ensamblaje.
- Tercera etapa: automatización de la
planta-empresa como un conjunto: Este
estadio de la automatización industrial es hoy
alcanzable en virtud del adelanto en los
sistemas informativos integrados en red y por
la ascendente fiabilidad del componente
físico de hardware (microelectrónica y
mecánica de precisión). Pérdidas en el ciclo
del proceso - Suministro y transporte de
material - Colocación y fijación del material
- Acercamiento y retiro de los conjuntos
móviles de trabajo en las máquinas.
- Programación del ciclo de trabajo y su
respectiva simulación operaciones de prueba
y ajuste tecnológico de equipos.
- Tercera etapa: automatización de la
planta-empresa como un conjunto: Este
estadio de la automatización industrial es hoy
alcanzable en virtud del adelanto en los
sistemas informativos integrados en red y por
la ascendente fiabilidad del componente
físico de hardware (microelectrónica y
mecánica de precisión). Pérdidas en el ciclo
del proceso - Suministro y transporte de
material - Colocación y fijación del material
- Acercamiento y retiro de los conjuntos
móviles de trabajo en las máquinas.
- Programación del ciclo de trabajo y su
respectiva simulación operaciones de prueba
y ajuste tecnológico de equipos.
- Segunda etapa: automatización de sistemas de máquinas: Tiene que ver con la
automatización de un sistema integrado de máquinas y de su entorno para
cumplir simultáneamente procesos de transformación, control y ensamblaje.
- 1v-Pérdidas externas al ciclo del proceso: Este tipo de pérdidas se agrupan en dos conjuntos. El primero se relaciona con
aquellas causas técnicas de fiabilidad inducidas por el nivel inadecuado de calidad tecnológica de los equipos y de los
procesos. El segundo grupo son aquellas pérdidas provenientes por la deficiente planeación y débil gestión de los procesos
productivos. Esta tendencia de la tecnología blanda es quizás la más compleja de abordar y superar por su naturaleza
menos abierta (menos técnica).
- v1-Cinco niveles funcionales de la Automatización - La estructura de un sistema industrial tiene su identidad
específica que trasciende las características particulares de sus componentes. Por esta complementariedad
orgánica los elementos del sistema deben manifestar índices de calidad, coherencia y compatibilidad. - La
capacidad de auto organización conduce inevitablemente a la formación de una estructura, de ahí que la
automatización industrial obliga a entenderla y tratarla como un problema sistémico. - Los componentes
fundamentales de un sistema tecnológico industrial se identifican en la categoría de los artefactos físicos (técnico
y tecnológico) y en la de los actores orgánicos (organización).
- v11-El modelo japonés Se ha basado en la filosofía del justo a tiempo (JIT); busca eliminar todo tipo de
desperdicio, entendiendo como tal todas aquellas actividades que implican gastos o costos y no añaden valor al
producto, tales como: - Inventarios en exceso - Partes defectuosas - Utilización no flexible de operarios o de
máquinas - Descompostura y falla de máquinas - Tiempos destinados al manejo de materiales - Espacio físico
mal utilizado.
- v111-El modelo estaudinense La manufactura integrada por computador (CIM) busca manejar todos los aspectos
operativos de una empresa a partir de un computador central, tratando de evitar con ello la redundancia de
algunos trabajos y mejorar la comunicación en todos los niveles y áreas operativas.
- 1x- El modelo de la Comunidad Económica Europea La tecnología avanzada de manufactura en la Comunidad
Europea se puede asimilar como una vía para configurarse como un modelo casi híbrido e intermedio que asimila
y desarrolla las potencialidades de los modelos japonés y estaudinense.
- Parámetros y variables tecnológicas de un sistema flexible de manufactura. SFM.
- P1 : Probabilidad de trabajo sin falla del sistema flexible por causas técnicas (fallas en los equipos)
- P2 : Probabilidad de trabajo sin falla del sistema flexible por causas tecnológicas (alistamiento tecnológico de los
equipos, manipulación y cambio de herramientas y partes).
- P3 : Probabilidad de trabajo sin falla por causas de gestión de la manufactura (paradas, cuellos de botella, MRP I –
II . Dinámico . JIT).
- P3 : Probabilidad de trabajo sin falla por causas de gestión de la manufactura (paradas, cuellos de botella, MRP I –
II . Dinámico . JIT).
- P2 : Probabilidad de trabajo sin falla del sistema flexible por causas tecnológicas (alistamiento tecnológico de los
equipos, manipulación y cambio de herramientas y partes).
- P1 : Probabilidad de trabajo sin falla del sistema flexible por causas técnicas (fallas en los equipos)
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