INTRODUCCION A LOS SISTEMAS DE PRODUCCIÓN AUTOMATIZADOS
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Certificado PMP (Dirección de Proyectos) Ingenieria Industrial Mapa Mental sobre INTRODUCCION A LOS SISTEMAS DE PRODUCCIÓN AUTOMATIZADOS, criado por Janice Melissa De Los Angeles Quiñones Cruz em 06-02-2020.
INTRODUCCION A LOS SISTEMAS DE PRODUCCIÓN AUTOMATIZADOS
1.2. Tipos de Plantas de Fabricación.
1.2.2. Tipos de Disposición en Planta.
Existen básicamente 4 tipos diferentes de Disposición
en Planta: Pieza en Posición Fija (Taller de Trabajo).
Agrupamiento por Procesos (Taller de Trabajo y
Producción por Lotes). Agrupamiento por Células
(Fabricación en Células). Agrupamiento en Línea de
Producción (Producción en masa).
1.2.1. Sistemas de Fabricación y Disposición en Planta.
Las instalaciones en los sistemas de producción comprenden la propia fábrica,
las máquinas y herramientas de producción, el equipamiento de manipulación
de material, los equipos de inspección y los sistemas de computadores que
controlen las operaciones de fabricación. Este equipamiento se organiza
habitualmente en grupos lógicos, denominándose Sistema de Fabricación al
conjunto de todos estos elementos más los operadores que los manejan. La
forma en la que se sitúa físicamente el equipamiento en la fabrica se denomina
Disposición en Planta.
1.1. La Automatización de la Fabricación.
1.1.2. Tipos de Sistemas de Automatización.
Existen 6 formas de automatizar en la industria moderna, las
cuales son: El Control Automático de Procesos. El Procesamiento
Electrónico de Datos. La Automatización Fija. El Control Numérico
Computarizado. La Automatización Flexible. La Automatización
Rigida.
1.1.1. Definición de Automatización.
Es un conjunto de elementos o procesos informáticos,
mecánicos y electromecánicos que operan con
mínima o nula intervención del ser humano. Estos
normalmente se utilizan para optimizar y mejorar el
funcionamiento de una planta industrial.
1.1.3. Campos de Aplicación de la Automatización.
La automatización se puede aplicar en muchas industrias entre
las que mencionaremos solo algunas que se utilizan en los
procesos industriales: La Industria Química. La Industria Textil,
La Industria Electrónica. La Industria Alimentaria. La Industria
Automotriz. La Industria Agrícola.
1.6. La Pirámide de Control.
Nivel 0: Nivel de Proceso. Se trata del nivel mas bajo en la jerarquía de
la automatización. Incluye los actuadores, sensores y otros elementos
hardware que forman una máquina.
Nivel 1: Nivel de Estación. Este nivel está formado por las
máquinas individuales que intervienen el proceso productivo.
Nivel 2: Nivel de Célula/Nivel de Área. Este nivel está formado por las
células de fabricación, que son grupos de máquinas o estaciones de
trabajo y los conjuntos de células que se agrupan en áreas.
Nivel 3: Nivel de Fábrica. Este nivel de la fábrica o
sistema de producción integrado.
Nivel 4: Nivel de Empresa. Este nivel se incorpora el sistema global de
información de la empresa. Se trata del nivel más alto de la pirámide y
por tanto, gestiona e integra todos los niveles inferiores.
1.4. Parte Operativa y Parte de Control de un Sistema de Automatización.
Parte Operativa: Suele ser un autómata programable (Tecnología
programada), aunque hasta hace poco se utilizaban relés
electromagnéticos, tarjetas electrónicas o módulos lógicos neumáticos
(Tecnología cableada). En un sistema de fabricación automatizado, el
autómata programable esta en el centro del sistema. Este debe ser Capaz
de comunicase con todos los constituyentes del sistema automatizado.
Parte de Control: Es la parte que actúa directamente sobre la
maquina. Son los elementos que hacen que la máquina se mueva
y realice la operación deseada. Los elementos que forman la
parte operativa son los accionadores de las máquinas como
motores, cilindros, etc...
1.8. Razones para automatizar un Proceso Productivo.
Estas son algunas de las razones clásicas para abordar la automatización de un proceso:
Incremento de la Productividad. Alto Coste Laboral. Escasez de Personal. Tendencia
Laboral hacia el Sector de Servicios. Seguridad. Alto Coste de Materias Primas. Mejora de
la Calidad del Producto. Homogeneidad del Producto. Reducción del Tiempo entre Pedido
y Servicio. Reducción de Material en Proceso. Alto Coste de no Automatizar.
1.5. El Computador en los Sistemas de Automatización.
La aplicación del computador en el control de procesos, supone un salto tecnológico enorme que se
traduce en la implantación de nuevos sistemas de control en el entorno industrial y posibilita el
desarrollo de la navegación espacial. Cuando un sistema de fabricación integra el diseño asistido por
computador (CAD), la ingeniería asistida por computador (CAE), y la fabricación asistida por
computador (CAM) con la verificación, la comercialización y la distribución, se habla de
automatización integrada, que suele denominarse mas habitualmente fabricación integrada por
computador, conocida como CIM.
1.7. Comunicaciones en Entornos de Fabricación.
Estos sistemas han permitido el desarrollo de redes de comunicaciones para el
intercambio de datos entre los circuitos y sistemas electrónicos utilizados para llevar a
cabo tareas de control y gestión del ciclo de vida de los productos industriales. Estas
redes de comunicaciones industriales se basan en su mayoría en el modelo de conexión
de sistemas informativos abiertos denominado OSI, desarrollado por ISO.
1.3. Automatismos Secuenciales.
En los Automatismos Secuenciales, los valores de las salidas, en un
momento dado, no dependen exclusivamente de los valores de las
entradas en dicho momento, sino también dependen del estado
anterior o estado interno. Este requiere de la utilización de un
dispositivo de memoria que pueda almacenar la historia pasada de sus
entradas y le permita mantener su estado durante algún tiempo.