Laboratorio de fundición.

Laboratorio de fundición.

1. PROCEDIMIENTOS

   • Preparación de arena.
     • Arena ideal.
     • Arena verde.
     • Granulometría y malla.
     • Arena con excelentes características.
     • Arena de contacto.
       • Realizar los cálculos de la cantidad de agua, bentonita y arena.
       • Cernir arena.
       • Mezclar la arena con la cantidad de agua requerida y la cantidad de bentonita adecuada.
     • Arena de relleno.
       • Cernir arena.
       • Mezclar la arena con la cantidad de agua requerida.
   • Preparación de caja.
     • Escoger la caja adecuada para el modelo donde cada extremo de este tenga 5 cm de distancia con la caja.
     • En una superficie plana poner el modelo de manera contraria y rociarlo con grafito.
     • Agregar arena de contacto hasta tapar totalmente el modelo, posteriormente presionar la arena.
     • Rellenar el resto de la primera caja con arena de rellleno.
     • Voltear la caja y unirla con la segunda caja, mediante pasadores.
     • Poner tubos de entrada de material a poca distancia del modelo.
     • Rellenar la segunda caja con arena de relleno posteriormente presionar la arena.
     • Realizar respiraderos en toda la parte superior de la caja.
     • Retirar el modelo de la caja.
     • Perfeccionar los tubos de entrada y realizar conductos para el material a fundir.
   • Colado.
     • Definición.
       • Forma a un objeto.
       • Proceso.
       • Líquido en agujero.
       • Molde que solidifique el líquido.
     • Características.
       • Se necesita tener suficiente material en el horno a la temperatura adecuada para cada material.
       • Seprocede a vertir el material fundido en la caja.
       • Por último, se solicita retirar la arena del molde y proceder a corregir las imperfecciones.
     • Seguridad industrial.
       • *Calzado, botas p.a.
       • Overol.
       • Guantes, protección visual y auditiva.

2. HERRAMIENTAS.

   • Caja de moldeo.
   • Rejilla.
   • Pizón.
   • Trompo.
   • Pasadores.
   • Grafito.
   • Espatula.
   • Tubos.
   • Cucharas.
   • Cernidora.

3. TIPOS DE FUNDICIÓN.

   • Fundición en moldes de arena.
     • Arena verde.
     • Arena de zirconio.
     • Arena de cromita.
   • Fundición en moldes de capa seca.
   • Fundición en moldes de arena seca.
   • Fundición en moldes de arcilla.
   • Fundición de cera perdida.

4. SEGURIDAD INDUSTRIAL.

   • Reglas.
     • No realizar bromas, ni juegos dentro del taller.
     • No realizar ningún procedimiento sin previa autorización.
     • Usar todos los implementos de seguridad.
     • No operar ninguna máquina sin todos los implementos de seguridad que se requiera, y sin el conocimiento necesario.
   • Implementos.
     • Casco.
     • Gafas de protección.
     • Overol.
     • Botas punta de acero.
     • Guantes.
     • Peto y mangas(en caso de f0undir)

5. FUSIÓN O COLADA.

   • Vertido del material fundido de cuchara a molde.
   • A través de conductos: bebederos y sistemas de distribución.
   • Temperatura de fusión.

6. AREA DE MOLDEO.

   • Definición.
     • Proceso y lugar en el cual no se desperdicia materia siendo transformado.l, que cuenta con distintos tipos.
   • Características.
     • Diferentes tipos de moldes: Moldes de arena verde, de arena fría, no horneados etc.
   • Seg. Industrial.
     • Seguridad visual, auditiva, botas, overol, y tener precauciones para evitar daños físicos.

7. AREA DE MECANIZADO.

   • Características.
     • No se puede llevar a cabo la fundición de metales ferrosos con fraguas.
     • Se necesita conocer la maquinaria para un buen resultado.
   • Máquinas seg. Industrial.
     • El más tradicional es el alto horno: 30 mts de alto, acero.
     • Capsula con diametro disminuyente.
     • Se adquiere líquido, y se ingresan a los tipos de coladora diferentes materiales.
     • Seguridad visual, auditiva, overol, guantes, y PRECAUCIONES.

8. PATIO DE COLADA.

   • Características.
     • Transformación.
     • Aleaciones.
     • Material refractorio.
     • Materia prima.
   • Precauciones.
     • Cuidado con la caída de objetos pesados.
     • Quemaduras
     • Explosiones.
     • Intoxicaciones.
   • Seg. ind.
     • Overol.
     • Guantes.
     • Protección auditiva.
     • Botas punta de acero.
     • Careta, en lo posible.

9. Proceso de fusión, Horno de fusión (Referencia: Sistema de inducción para la fusión de metales MF75Kw-2x50Kg para hierro acero y aluminio), características del horno, metal a fundir aluminio, características, precauciones y seguridad industrial. ¿Cómo se obtiene una pieza en aluminio con excelentes características superficiales y geométricas, 5 defectos destacados de las piezas fundidas

   • Los modelos KB ../12 alcanzan una temperatura máxima en la cámara del horno de 1200 °C, para temperaturas del baño de masa fundida de hasta 1050 °C.
   • Estos hornos de crisol basculante se emplean principalmente para aleaciones de aluminio y cinc.
   • Los modelos KB ../14 alcanzan una temperatura máxima en la cámara del horno de 1400 °C, para temperaturas del baño de masa fundida de hasta 1250 °C.
   • Estos hornos de crisol basculantes se emplean principalmente para aleaciones de cobre en fundiciones funderías pequeñas.
   • Se obtiene una buena pieza de aluminio teniendo en cuenta:
     • Su punto de fusión: 660ºC
     • Su ductibilidad que es de: 0,2%
     • Y el proceso de las cajas, y ductos o agujeros.
   • Defectos:
     • Piezas con huecos.
     • Perdida de material.
     • Piezas incompletas.
     • Material débil
     • Porosidad en piezas.

10. PROCESO DE FUSIÓN.

    • Preparar metal.
    • Composición y temperatura adecuada.
    • Metal calentado a una temperatura suficientemente alta para convertirlo al estado líquido.
    • Se vierte directamente en la cavidad del molde.

11. DESMOLDEO DE PIEZAS.

    • Características.
    • Precausiones.
    • Seg. Industrial.

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