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HERRAMIENTAS DE LEAN MANUFACTURING

es una filosofía de gestión enfocada a la reducción de los ocho tipos de “desperdicios”.

VSM (Value Stream Mapping)

Son todas las actividades en un negocio que son necesarias para diseñar y producir un producto y entregarlo al cliente final.

Es una herramienta que ayuda a ver y entender el flujo de material e información de cómo se hace un producto a través del Value Stream.

5S

es la base de Lean Manufacturing y los fundamentos de un enfoque disciplinado del lugar de trabajo.

Seiri – Clasificar, implica revisar todos los elementos del lugar de trabajo y quitar lo que no sea realmente necesario.

Seiton – Organizar, implica poner todos los elementos necesarios en su sitio.

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Seiso – Limpieza, implica limpiar todo, mantener diariamente todo limpio.

Seiketsu – Estandarizar, implica crear controles visuales y pautas para mantener el lugar de trabajo organizado.

Shitsuke – Disciplina, Implica mantener una formación y disciplina para asegurar que todos y cada uno sigan las normas de 5 S.

Beneficios de 5S

Seguridad

– Eficiencia

– Calidad

– Eliminar desperdicios

– Control en lugar de trabajo

TRABAJO ESTANDARIZADO, sincronización entre el Tiempo Ciclo y el Tiempo Takt

Hoja de Trabajo Estandarizado

– Proporciona instrucciones claras y completas para el operador.

Takt Time, Es el tiempo requerido para hacer una pieza de acuerdo a la demanda del cliente.

Tiempo Ciclo

Tiempo mínimo requerido para realizar un ciclo de una secuencia de trabajo.

Tiempo de trabajo manual: es el tiempo que toma al operador para realizar un proceso.

Tiempo maquina: es el tiempo en el que la maquina realiza una pieza.

8 Tipos de Desperdicio

1. Sobreproducción.

2. Retrabajo

3. Transporte

4. Defectos

5. Inventario

6. Espera

7. Movimiento

8. Ideas no utilizadas

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM)

Esta orientado a crear un un sistema organizativo que maximima la eficiencia de todo el sistema productivo.

el TPM busca:

Maximizar la eficacia del tiempo.

Desarrollar un sistema de mantenimiento productivo por toda la vida del equipo.

cero accidentes.

cero defectos.

cero averias.

Mantenimiento preventivo. Mantenimiento predictivo. mantenimiento correctivo.

ERROR PROOFING

Es un proceso de mejora para prevenir un defecto especifico que pueda ocurrir.

POKA YOKE

SET UP REDUCTION

Un método para analizar y reducir significativamente el tiempo de cambio de modelo.

Cambio de Modelo

El tiempo entre la última pieza de una corrida de producción y la primera pieza de la siguiente corrida de producción después del cambio.

Internas

Actividades desempeñadas mientras la máquina esta parada.

Externas

Actividades realizadas mientras la máquina esta produciendo

FLUJO CONTINUO

Es un sistema de manufactura en el cual los procesos de producción de adelante jalan a los de atrás.

Un sistema efectivo será:

Producir lo que el cliente demanda

– Proporciona un control visual de un sistema de producción Material (Cantidad, tipo, localización )

– Fácil de observar si la producción esta adelantada o atrasada

(Kanban)

Estandarizar Inventarios en Proceso

– Controlar la producción y el manejo del material

– Elimina la sobreproducción

– Estandariza los procesos de producción

– Minimiza la cantidad de producto en proceso

– Identifica cuellos de botella en el proceso

6 Reglas de Un Kanban

1.- Los últimos procesos siempre tiran de procesos a anteriores

2.- Produce solo la cantidad tomada del proceso anterior

3.- No hay producción o comunicación si no es hecha por una tarjeta kanban

4.- Kanban debe estar adjunto a las partes actuales

5.- Defectos nunca son mandados al siguiente proceso

6.- Revisión periódica del numero de kanban emitido

BENEFICIOS

Calidad alta. Si ponemos los medios necesarios para evitar errores, nuestra calidad aumentará.

Disminución de retrabajos. Produciendo buena calidad no necesitamos repasar defectos, ahorrando tiempo y rentabilizando el producto que fabricamos.