SIN ARRANQUE DE VIRUTAS

SIN ARRANQUE DE VIRUTAS

1. LAMINADO

   • Consiste en:
     • El material es obligado a pasar por dos cilindros contra-rotativos, que tienen la función de perfilarlos y de darle el movimiento de avance.
   • Teoría
     • Si analizamos el flujo plástico, el material que se produce cuando se lo pasa por un par de rodillos, el mismo se comporta según el flujo del material y velocidad en el laminado.
   • Tipos:
     • Laminado en Caliente
     • Laminado en Frío
     • Laminado de Perfiles
     • Molinos Laminadores
   • Deformación Plástica:
     • El laminado es un proceso de deformación plástica en el que el material circula de modo continuo y en una dirección preferente. La laminación se aplica tanto en frío como en caliente
   • Presión:
     • Es necesario conocer el valor numérico del ángulo Beta, para determinar la presión que ejercen los cilindros sobre el material. Este valor lo podemos calcular en base a una ecuación empírica.
   • Trabajo y Potencia en el Laminado:
     • Es necesario conocer el valor numerico del angulo beta ,para determinar la presion que ejercen los cilindros sobre el material .Este valor lo podemos calcular en base a una ecuacion empirica

2. ESTRUSION

   • DESCRIBE
     • Varios procesos que incluyen tanto el metodo que impacto para la produccion de tubos de pasta dentrifica ,como la manufactura de barras solidas y tubulares en secciones realativamente complejas
   • TIPOS
     • DIRECTO
       • El embolo presiona el material que fluye en el mismo sentido del empuje .La matriz no pertenece al piston
     • INDIRECTO
       • La matriz esta en el extremo del piston que empuja el material ,fluyendo a traves del mismo en sentido opuesto al empuje
   • CARACTERISTICAS
     • +MINIMO CAMBIO DIMENSIONAL CON T°
     • +MAXIMA DURABILIDAD
     • +ALTA TRANSFERENCIA DE CALOR
   • MAQUINAS
     • Extrusion por impacto
     • Extrusion por proceso Hooker
     • Extrsion Pulvimetalurgia

3. TREFILADO

   • DEFINICION
     • Es la elaboracion de alambre mediante el estiramiento de una barra en frio .Los materiales mas comunes son el acero ,aluminio y cobre
   • CARACTERISTICAS
     • PROPIEDADES MECANICAS
     • TRATAMIENTO TERMICO
     • COMPOSICION QUIMICA
     • DIMENSIONES GEOMETRICAS
     • ACABADO SUPERFICIAL
   • MAQUINAS
     • TREFILADO DE ALAMBRE
     • TREFILADO SIMPLES
     • TREFILADOS MULTIPLES
   • TRATAMIENTO TERMICO
     • Consiste en calentar el alambre a 950°C y luego un enfriado brusco en un baño de plomo a 500°C .E ste tratamiento tiene por objeto dar al alambre una estructura que permita el trefilado
   • LUBRICANTE
     • Aceites y Grasas
     • Lubricantes salubles y pastas
     • Producto de proteccion
     • Jabon de Trefilado

4. EMBUTIZADO

   • Tipos
     • Frío
       • Siempre que sean necesarias las fabricaciones de grandes series de piezas, y por tratarse de un procedimiento que mejora la productividad respecto al sistema de la embutición en caliente.
     • Caliente
       • Cuando, debido al espesor y a las características de la superficie de la chapa, la embutición en frío requiere una fuerza superior a la capacidad de la prensa disponible.
   • Es una operación consistente en obtener una pieza hueca de superficie no desarrollable y del mismo espesor que el recorte primitivo.
     • Se utiliza para:
       • La fabricación en serie, en la cual permite rebajar considerablemente el precio de coste.
         • Se emplea mucho en:
           • Construcción de automóviles y para la fabricación de objetos de uso corriente.
   • Lubricación
     • Tiene diferentes opciones:
       • Ninguna lubricación.
       • Lubricación de la plancha en toda la superficie sólo por el lado del punzón.
       • Lubricación de la plancha sólo por el lado de la matriz.
       • Lubricación de los dos lados de la plancha procurando no lubricar la parte correspondiente a la base del punzón.
   • Fenómenos que se dan durante el Embutizado
     • La deformación de la chapa se realiza por una compleja combinación de fuerzas de tracción y compresión que se traducen en un flujo de material.
     • Para impedir la formación de arrugas se aplica una fuerza de compresión normal a la chapa por medio de un pisón o sujetador.
     • Se producen pliegues en la chapa por efecto de la compresión.
   • Formas en que se pueden efectuar las embuticiones
     • Sin pisa chapas, llamada "embutición de simple efecto".
     • Con pisa chapas, llamada "embutición de doble efecto".
     • Con pisa chapas y cojin en prensa, llamada "embutición de triple efecto".

5. FUNDICION

   • Consiste en una serie de etapas tecnológicas mediante las cuales se le da forma a un material metalico ,llevándolo al estado líquido y colándo en un molde para que adopte la forma de una pieza deseada . Al solidificarse el metla en el molde ,copia la forma interna del mismo
   • Se clasifica en funcion del material metálicos que se utilice
     • FINDICÓN DE HIERRO
     • ACERO COLADO
     • METALES NO FERROSOS
     • METALES LIVIANOS
   • Factores que influyen en el proceso
     • Forma geométrica de la pieza
     • Material de la misma
     • Dimensiones
     • Calidad exigida de la pieza (tolerancia sup,rugosidad de la sup..)
     • Cantidad de pieza solicitadas
   • en que consiste el proceso
     • 1.Construcción de un modelo
     • 2.Moldeado la preparacion del molde
     • 3.Fusión del matal que se quiere colar
     • 4.Colado del metal
     • 5.Enfriamiento del metla en el molde
     • 6.Desmolde y acabado de la pieza
   • PIEZAS
     • FUNDIDAS
       • Se clasifican en
         • 2.Vigas y ménsuales de soporte
         • 3.Ejes
         • 4.Piezas enrejadas y anillos
         • 5.Piezas tubulares
         • 6.Placas
         • 8.Rotores
         • 9.Bloques de cilindros
         • 1.Tochos macisos (zapatas de freno)
         • 11.Bastidores de máquinas
         • 12.Piezas de formas distintas a las anteriores
         • 10.Alojamientos de elementos de transmision
         • 7,Volantes y campanas
     • A FUNDIR
       • Determinacion del diseño
         • Aspectos constructivos:Se considera si la pieza debe ser funfida en monoblock (en conjunto)o en varias partes más simples y luego unirlas por soldadura o remachado
         • Aspectos ecónomicos :elección del método máseconómicos de fabricación,teniendo en cuenta el número de piezas
       • Se clasifican
         • Segun forma geométrica y el tamaño de la pieza ,adoptando el precediemiento tecnologico más adecuado
   • Se basa en:
     • MODELOS DE DIFERENTES TIPOS
       • De Moldeado :
         • Moldeo Común
           • Moldeado a mano
             • Moldeado con taseles
               • Moldeado en el suelo
                 • Moldeado mecánico
                   • Moldeado combinado arena-coquilla
       • Maquinas de moldear :
         • Según el método de compactar la masa de moldeo
           • 1-Máquinas a compresión
             • 2-Máquinas a sacudidas
               • 3-Máquinas a sacudidas y contrapresión
                 • 4-Máquinas a lanzamiento centrifugo
                   • 5-Máquinas a soplado(principal para conformar nodos)
                     • 6-Máquinas a presión neumática con diafragma elástico
                       • 7-Máquinas a alta presión,hidráulicas o electromagnéticas
       • A.Melado para moldear en arena y tierra de moldeo >Modelos simples >Placas modelos >Calibres de moldear
         • B. Modelos y coquillas metálicas:que se usan para procediemientos especiales de fundición
   • SISTEMA DE COLADO
     • Construidos en función del metal a colar
       • FUNDICION DE HIERRO
       • PIEZAS DE ACERO
       • ALEACIONES NO FERROSAS
         • Como:Bronces al Sn y al Al
       • ALEACIONES LIVIANAS
         • de:Aluminio y Magnesio

6. FORJADO

   • Maquinas que utiliza
     • PRENSAS
       • Consiste: en que ka energia para la deformacion esta suministrada directamente a la pieza por el movimiento del plato móvil, de este modo toda la fuerza de prensa ,prescindiendo de las pérdidas por rozamiento ,se convierte en el trabajo útil de deformación
     • MARTINETES
       • La energia se produce: debido al peso propio de la masa movil:tales martinetes se llaman a efecto simple;en otro martinetes la acción de gravedad de la masa móvil se suma a la acción de una fuerza adicional como en los martinetes a vapor a neumáticos;estos se denominan martinetes a doble efecto
   • TIPOS
     • FORJADO LIBRE
       • Se realizan principalmente
         • +Operaciones de estirado y recalcado
         • + Tambien pueden ejecutarse operaciones de corte y soldadura por caldeo
         • + Las demas operaciones requieren el uso de estampas
     • FORJADO CERRADO
       • Se pretende logar
         • Piezas con tolerancias dimensionales estrechas y muy aproximadas a las definitivas , tendiendo asi a disminuir el mecanizado de terminacion
           • REQUIERE ESTAMPAS
             • Flujo del metal en el forjado cerrado
               • Se lo utiliza para aprovechar y dar la forma deseada al material .El mismo mediante la presion ejercida por un punzón sufre una reducción de altura ,fluyendo para llenar la cavidad de la estampa
             • Flujo del metal en el forjado partido
               • Actua de manera diferente a presióno o impacto hace que el metal colocado en la cavidad empiece a fluir primero en todas direcciones transversalmente igual como en el forjado libre ,sufriendo un recalcado y ensanchameinto
     • FORJADO AXIAL
       • Se afectua en
         • Maquinas denominados retopadoras :estas maquinas difieren de los otros tipos de máquinas para el estampado,en su modo de trabajar
           • Para el campo de aplicacion de estas maquinas se tienen en cuenta la definicion de la fase de trabajo
             • LIMITES DE USO
             • POTENCIA
             • CAMPOS DE APLICACION DE LAS MAQUINAS RETOPADORAS HORIZONTALES
   • OBJETIVO
     • Dar la forma requerida al materialmente un aplastamiento originado por presión a percusion
       • Tener en cuenta
         • Temperatura
           • puede ser en
             • CALIENTE
               • En donde la temperatura favorece al proceso de deformacion plástica
             • FRIO
         • Velocidad
         • Penetracion o

7. SOLDADURA

   • Es un proceso de fabricación en donde se realiza la unión de dos o más piezas de un material.
     • Soldabilidad
       • Mayor o menor facilidad que ofrecen los materiales para unirse por medio de la soldadura. La calidad de una soldadura también depende de la combinación de los materiales usados para el material base y el material de relleno.
   • Características
     • Heterogéneas: El material de aporte es de distintas características.
       • Blandas: Se da a temperaturas inferiores a 450 °C.
       • Fuertes: Se da a temperaturas superiores a 450 °C.
     • Autógenas: El material de aporte es similar al de la base.
       • Presion
         • Fragua (caldeado)
         • Eléctrica por Resistencia
           • Implica la generación de calor al atravesar la corriente eléctrica dos o más superficies de metal. Se forman pequeños charcos de soldadura a medida que la elevada corriente (1,000 a 100,000 A) traspasa el metal.
         • Inducción
       • Fusion
         • Llama de Gas
           • El proceso más común es la soldadura oxiacetilénica; es usada extensamente para soldar tuberías y tubos, empleando la combustión del acetileno en oxígeno para producir una temperatura de la llama de soldadura de cerca de 3100 °C
         • Eléctrica (por arco voltaico):
           • Se caracteriza
             • Contiene una fuente de alimentación estable en gas para generar un arco voltaico entre el electrodo y el material base, que derrite los materiales en el punto de la soldadura.
         • Metal Líquido
           • Aluminio térmico
           • Moldeo de Metal
   • Métodos
     • Pueden ser por:
       • Fusión del Material de Aporte
       • Fusión del Material Base
       • Fusión del Material de Aporte y del Material Base
       • Por Presión
   • Tipos de Unión
     • Pueden ser por:
       • Presión
         • Difusión
           • Capilaridad

8. PULVIMETALURGIA

   • Obtención de Polvos
     • Producción de Polvos
       • Molienda
       • Automatización de metal fundido
       • Condensación de vapores metálicos
       • Deposición electrolítica
       • Trituración de la magneezcltita mada con carbón
       • Formación de hidruros
       • Formación de carbonilo
       • Operaciones de Compactado
         • Pueden ser:
           • Hidráulicas
           • Mecánicas
     • Pulverización mecánica
     • Atomización en estado líquido
     • Atomización con electrodo fungible (electrólisis)
     • Reducción de óxidos metálicos
     • Condensación de vapores metálicos
   • Etapas
     • Obtención de polvo metálico
     • Presión de los polvos en un molde adecuado
     • Sinterizado
     • Desmolde
   • Procesos de Fabricación de Piezas
     • Fabricación de metales refractarios
     • Fabricación de materiales duros
     • Fabricación de cojinetes auto-lubricados o impregnados
     • Fabricación de filtros
     • Fabricación de elementos de máquinas
   • es
     • Un proceso de fabricación que, partiendo de polvos finos y tras su compactación para darles una forma determinada compacta, se calientan en atmósfera controlada para la obtención de la pieza.
       • ventajas y desventajas
         • DESVENTAJAS
           • Caracteristicas mecanicas inferiores debido a la porosidad del material
           • Elevado costo de las matrices de compactado
         • VENTAJAS
           • No se desperdicia material
           • Precision dimensional y buen acabado
           • Tiempo de fabricacion corto y costos reducidos