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Herramientas de Lean Manufacturing
Inhalt der Mindmap
Herramientas de Lean Manufacturing
SMED
- ultimos pasos
- Reduccion de operaciones internas
- Ajustes
- Elementos de fijacion
- Tiempo de preparacion
- posiciones
- Estandarizacion
- Dimensiones
- Origenes
- Espacios
- Reemplazos
- tornillos
- tuercas
- Ranuras
- Ajustes
- Reducir operaciones externas
- Desplazamiento del operario
- Herramientas en su lugar
- lugares especificos
- Situar herramientas cerca de la maquina
- Eliminar busquedas
- Herramienta
- Materia prima
- Utilizar estantes
- Reducir tiempos de espera
- De puesta en marcha
- Preparar la siguiente pieza
- Operar varias maquinas
- Desplazamiento del operario
- Estandarizacion del cambio
- Realizar el cambio
- Videograbar
- Anlizar el video
- Implementar
- Capacitar
- Herramientas
- Preparacion de la maquina
- Entrenamiento
- Documentar
- Nuevos metoos
- Nuevas herramientas
- Nuevos tiempos
- Realizar el cambio
- Reduccion de operaciones internas
- antecedentes
- objetivos
- lograr el JIT
- sistema Toyota
- Shingeo Shhingo
- Sistema Revolucionario
- Acortar tiemos
- De preparacion
- De espera
- De ajuste
- Cambio de herramienta
- En menos de 10 min
- modificar sujeciones
- modificar herramientas
- lograr el JIT
- Nacimiento
- Toyota
- Cambio de matrices
- 1 hora 45
- 3 minutos
- Mayo demanda
- variedad
- lotes menores
- competitividad
- Logro
- Afecta a la produccion
- Reduce costos
- reduce tiempos
- Toyota
- Condiciones para implementacion
- Cambiar la manera de pensar
- Operarios
- Profecionales
- Directivos
- Preparar a la empresa
- Entrenamiento
- Capacitacion
- Incrementar la produccion y bajar costos
- Tomar conciencia de la operacion
- Cuanto tarda
- Cuanto se veneficia
- Es necesario el cambio
- Cambiar la manera de pensar
- objetivos
- Primeros pasos
- Separar las operaciones
- Internas
- operaciones
- Maquina parada
- Cambios de herramienta
- Externas
- operaciones
- Maquina prendida
- Preparaciones
- Identificar
- Observar
- Analizar
- Separar
- Internas
- Convertir internas en externas
- Maquina prendida
- Todas las operaciones
- Todos los cambios
- Disminuir los desperdicios
- Modificar el diseño
- Fijar posiciones
- Herramientas flexibles
- Conexiones simples
- Eliminar ajustes
- 50% al 70% de internas
- Acortar tiempo de preparacion
- Base en prueba y error
- Maquina prendida
- Descomponer en operaciones
- Camara
- Grabar
- Maquina en operacion
- Cambio de herramienta
- Analizar
- Video
- Checar tiempos
- Descomponer en operaciones
- Formar un equipo
- Multidisciplinario
- Seleccionar una maquina
- Conocer la Maquina
- Camara
- Separar las operaciones
- ultimos pasos
Jidoka
- Antecedentes
- Objetivo
- Muestra problemas
- Paros
- De calidad
- Causa Raiz
- Crear un sistema
- Eficiencia en la produccion
- Con calidad
- Corrige problemas
- Principios
- No tener inspecciones al final
- Tener calidad en el proceso
- No todo lo hacen las maquinas
- Muestra problemas
- Funcionamiento
- Automatizar
- el proceso
- Sustituir parte de lo manual
- Toque humano
- Señales
- de paro
- de fallas
- defectos
- Deteccion de fallas
- Paro
- Analizar la falla
- Resolver la falla
- Automatizar
- Automatizar solo lo necesario
- Alimentacion
- Sea automatica
- Hecha por maquinas
- Descarga automatica
- Deteccion de errores
- Automatico
- Permita seguir con el proceso
- Esfuerzo manual
- Lo realicen las maquinas
- NO los operarios
- Alimentacion
- Objetivo
- Fases
- Analisis de las operaciones manuales
- Estudiar el proceso
- Inicio a fin
- Labor de maquinas
- Labor de operarios
- Cuantificar
- Trabajo humano
- Trabajo Maquina
- Trabajo autonomo
- Mecanizar
- Convertir el trabajo
- Reducir trabajo manual
- Mayor trabajo de maquinas
- Estudiar el proceso
- Maquina Automatica
- Proceso automatico
- Solo maquinas
- Trabajo continuo
- No detecta fallas
- Jidoka
- Automatico
- detecta fallas
- Corrige errores
- Automatizar
- Alimentacion
- Paradas
- Sujecion
- Proceso automatico
- Implementar sistemas
- Poka yoke
- Inspeccionar
- eliminar defectos
- prevenir errores
- Andon
- Alertar
- Sistemas visuales
- Transferencia
- Enlace de procesos
- Enlace de maquinas
- Poka yoke
- Analisis de las operaciones manuales
- Pasos para implementar el jidoka
- Localizar
- Fallos
- En maquinas
- en procesos
- Errores
- En piezas
- En Tamaños
- La produccion
- Anomalias
- Variables
- Constantes
- Fallos
- Detencion de operaciones
- Por dispositivo automatico
- La maquina lo detiene
- Evita unidades defectuosas
- por un operario
- Evita unidades defectuosas
- El operario lo detecta
- Por dispositivo automatico
- Evento Kaizen
- Corregir
- Causas de Raiz
- Herramientas
- Para detectar
- Anomalias
- Fallas
- Soluciones rapidas
- Mitiguen el impacto del error
- Continuidad en la operacion
- Corregir
- Localizar
- Antecedentes
Just In Time
- Objetivos
- Evidenciar problemas
- Problemas
- Maquina poco fiable
- Calidad deficiente
- Lotes grandes
- Solucion JIT
- Mejorar fiabilidad
- Reducir tiempos
- Mejorar procesos
- solucion tradicional
- stock grnade
- Almacenar
- Aumentar el control
- Problemas
- Eliminar desperdicios
- Costo de movimiento
- Carga
- Empaque
- Transporte
- Costo de posicion
- Produccion
- Consumo
- Almacen
- Costo fijo
- Espacio
- Maquinaria
- Mantenimiento
- Costo de movimiento
- Simplicidad
- Flujo material
- Elimina complejidad
- Busqueda directa
- Facilitar gestion
- Control de flujo
- Analisis
- Identificacion
- Seleccion
- Mantenimiento
- Prevencion
- Aplicar mejoras
- Mantiene cambios de flujo
- Flujo material
- Evidenciar problemas
- Fases
- Organizacion
- Ingenieria de diseño
- Eficiencia
- Seguridad
- Economia
- Compras
- Recursos
- Control de salidas
- Aumentar rentabilidad
- Produccion
- Calidad
- Operacion
- Mantenimiento
- Ingenieria de diseño
- Educacion
- Desarrollo
- Conocimiento
- Comprension
- Confianza
- Caracteristicas
- Continuo
- Intensa
- Crucial
- Conceptos
- Cliente
- Guia
- Calidad
- Desarrollo
- PLan
- Alta gerencia
- Compromiso
- Creatividad
- Prioridades
- Evaluacion
- mejoramiento
- Modificacion
- Programas
- Trabajadores
- Induccion
- Aumentar la productividad
- Alta gerencia
- Organizacion
- Sistemas
- Sistema jalar
- Flujo continuo
- NO sobreproduccion
- Componentes indicados
- Flujo
- Operaciones
- Señalizacion
- Fabricacion
- Pratica del consumidor
- Flujo continuo
- MRP
- Planificacion material
- Anticipacion
- Sistematico
- Gestion de inventarios
- Objetiva
- Sensible
- Disciplinado
- prevencion
- stock
- Produccion
- Transporte
- Planificacion material
- Logistica
- Actividad logistica
- Servicio al cliente
- Transporte
- Procesamiento
- Funcion logistica
- Compra
- Inventario
- Embalaje
- Procesos de planificacion
- Simulacion
- ejecucion
- bub97v97v7t9v
- bub97v97v7t9v
- Control
- Actividad logistica
- Sistema jalar
- Objetivos
Las 5S's
- Antecedentes
- Historia
- Surge despues de la 2 Guerra Mundial
- Union Japonesa de cientificos
- Mejorar la calidad
- Eliminar obstaculos en produccion
- Toyota
- Años 60's
- Ordenar
- limpiar
- Evolucion
- Automoviles
- Empresas
- Negocios
- Surge despues de la 2 Guerra Mundial
- Objetivos
- Mejorar
- Limpieza
- Calidad
- Organizacion
- Reduccion
- Averias
- Tiempos
- Costos
- Eliminar
- Busquedas
- Minimizar desplazamientos
- Mejorar
- Ventajas
- Espacios
- Limpios
- Ordenados
- Espacio adicional
- Mejora
- La imagen
- Los procesos
- Fiabilidad
- Elimina
- Desperdicios
- Objetos innecesarios
- Tiempo de inventarios
- Espacios
- Historia
- Metodologia
- Clasificar
- Identificar
- Necesario
- Innecesario
- Dudosos
- Innecesario
- Chatarra
- Residuos
- Objetos obsoletos
- Dudosos
- Etiquetar
- Controlar
- Almacenar
- Identificar
- Organizacion
- Ordenar
- Facilitar busquedas
- Disponibilidad
- Mejor registro
- Objetivos
- Distribucion de planta
- Areas de trabajo ordenadas
- Incremento en la productibilidad
- Actividades
- Ordenar alfanumericamente
- Almacen funcinal
- Determinar los lugares dentro del almacen
- Ordenar
- LImpieza
- Objetivos
- Cero suciedad
- Prevencion de fallas
- Grado de limpieza adecuado
- Actividades
- Limpiar equipos
- Inspeccion de equipos
- Asignar tiempo de limpieza
- Ventajas
- Aumenta la motivacion
- Vida util
- Conocimiento del equipo
- Objetivos
- Clasificar
- Consecuencias
- Disciplina
- Establece una cultura
- Mejora continua
- Respeto a las areas
- Respeto a los estandares
- Promover la filosofia
- Puede hacerse mejoras
- Enseñar con el ejemplo
- Habito
- Ordenar
- Limpiar
- Clasificar
- Establece una cultura
- Paradigmas
- Cambiar habitos
- Acomodar
- Trabaja igual
- No se cuidan las areas
- Suciedad
- Desorden
- Pensamientos erroneos
- Gente de limpieza
- Pagan por trabajar
- Para que limpiar
- Cambiar habitos
- Beneficios
- Mayor productividad
- evita fallas
- Reduce tiempos
- Seguridad
- Evita riesgos
- Enfermedades
- Evita lesiones
- Satisfaccion del personal
- Areas limpias
- Condicion de trabajo
- Respeto a los esfuerzos
- Mayor productividad
- Disciplina
- Antecedentes
TPM
- Antecedentes
- ¿Qué es?
- Desarrollado en japon
- Calidad
- Tiempo de las maquinas
- Metodo de gestion
- Identifica
- Elimina
- Perdidas
- Mantenimiento basico
- Conocimiento de los equipos
- Obreros
- Equipos
- Desarrollado en japon
- Objetivos
- Cero averias
- En equipos
- Herramientas
- Cero accidentes
- Maximizar la efectividad
- Sistemas productivos
- Maquinas
- Participacion de los empleados
- Mejorar la produccion
- Maquinas confiables
- Minimizar costos
- Cero averias
- Ventajas
- Vida util
- Mejora la calidad en el trabajo
- Eficienci del equipo
- Mantenimiento
- Flexibilidad
- Cambio de mercado
- No tener mucho inventario
- Flujo continuo
- Buen balance
- Aprovechamiento del trabajo
- Menos mantenimientos correctivos
- Vida util
- ¿Qué es?
- Pilares del TPM
- Mejoras enfocadas
- Se enfoca en
- Causa raiz
- Adquirir conocimiento
- Transferir el conocimiento
- Mejorar
- Los equipos
- Procesos
- Sistema
- metodologia
- PHVA
- Ciclos de mejora
- Mantenimiento
- Se enfoca en
- Mantenimiento autonomo
- Actividades no especializadas
- Inspeccionar
- Lubricar
- Ajustes
- Colaboracion de operarios
- Capacitados
- Dispuestos
- Con COnocimiento
- Objetivos
- Mejorar las condiciones
- Solucion de problemas menores
- Habilidad para analizar
- Actividades no especializadas
- Mantenimiento Planificado
- Mejoramiento de equipos
- Cero averias
- Siempre disponibles
- Instalaciones
- Metodologia
- Prevenir y corregir averias
- Mejora las caracteristicas de los equipos
- Gestion en el mantenimiento
- Tecnica
- Administracion
- Mejoramiento de equipos
- Mejoras enfocadas
- Implementacion del TPM
- Programa TPM
- PLanificacion
- Organizacion temporal
- Duracion
- Lanzamiento
- Objetivos
- Planificacion
- Presentacion de a oficina
- Instalaciones
- Diseñar
- Nuevos equipos
- Ahorro de costos de mantenimiento
- PLanificacion
- Declaracion clara de los dirigentes
- Objetivo
- Expresar
- Exposiciones
- Lluvia de ideas
- Informacions
- Sobre el proceso
- Las aquinas
- Un conjunto de responsables
- Directivos
- Encargados o profecionales en el TPM
- Objetivo
- Organizacion de la estructura
- Planes de mejora
- Largo plazo
- Mediano plazo
- Corto plazo
- Transmitir informacion
- Eficaz
- Oficina TPM
- Iniciativa
- Se requiere
- Comites
- Grupos de trabajo
- Profecionales
- Planes de mejora
- Programa TPM
- Antecedentes
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Informationen
- Beschreibung
- Mindmap am Herramientas de Lean Manufacturing, erstellt von Dezar 471 am 28/04/2019.
- Erstellt von
- Dezar 471
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