PROCESOS INDUSTRIALES

PROCESOS INDUSTRIALES

1. FUNDICION

   • PRODUCIR PIEZAS CON METAL FUNDIDO 
   • TIPOS
     • ARENA
       • PUEDEN SER  MADERA, PLASTICO, CERA O YESO.
       • TIPOS
         • METALICOS
           • produccion  masivas de pequeño o regular tamaño
         • TEMPORALES
           • moldes con formas deseadas para fabricar 
         • DESECHABLES
           • se fabrican por medio de modelos 
     • CENTRIFUGA
       • gira altas velocidades, distribuya el metal fundido
   • PASO A PASO
     • 1. DISEÑO PIEZA
       • 2. FABRICACION DE LOS MODELOS Y MOLDES
         • 3. PREPARACION MATERIALES
           • 4. COLADO DEL MATERIAL
             • 5. ENFRIAMIENTO
               • 6. EXTRACCION PIEZA
                 • 7. LIMPIEZA

2. QUE ES

   • SERIE DE PASOS ORGANIZADOS
   • PROCESO
   • CONJUNTO DE OPERACIONES

3. PROPOSITO

   • APROVECHAMIENTO EFIICAZ
   • SATISFACER NECESIDADES
   • TRANSFORMACION DE M.PRIMA O MATERIALES

4. SOLDADURA

   • procedimiento por el cual 2 o mas piezas de metal se unen por aplicacion de calor o presion 
   • FUERTE
     • PUNTO DE FUSION 430°C > A LA TEMPERATURA APORTANTE
     • ALUMINIO, PLATA Y COBRE
     • TIPOS
       • FORJA
         • CALENTAMIENTO DE LA PIEZA, SE UNE EN UNA FRAGUA HASTA SU ESTADO PLASTICO Y POR MEDIO DE MARTILLO SE LOGRA LA UNION 
       • GAS
         • soldaduras que emplean gas para generar la energia necesaria, para fundir el material de aporte
         • acetileno e hidrógeno
       • ARCO ELECTRICO
         • energia se obtiene por medio del calor producido por el arco electrico que se forma entre el hierro de la pieza y una varilla 
       • HORNO
         • Este proceso se utiliza en conjunto con un equipo perfilador automático de temperatura el cual garantiza que a cada componente se le aplique la curva de temperatura sugerida por el fabricante y se obtenga la mejor unión de soldadura sin deteriorar el componente y el circuito impreso.
       • INVERSION
         • se sumerge en un baño de sal fundida que proporciona el calor y puede aportar la acción fundente para la aplicación de la soldadura. Se utiliza principalmente para soldar partes pequeñas como alambres o soleras angostas de metal.
       • FUSION
         •  técnica que consiste en calentar dos piezas de metal hasta que se derriten y se funden entre sí. Puede ser con aporte de material o sin.
   • DEBIL
     • funde a menos de 200°c, no son sometidas a grandes fuerzas 
     • estanio

5. MAQUINADO

   • DEFORMACION PLASTICA
     •  es el cambio en el tamaño o forma de un cuerpo debido a esfuerzos internos producidos por una o más fuerzas aplicadas sobre el mismo o la ocurrencia de dilatación térmica.
     • ESFUERZO
       •  EL esfuerzo se define como la intensidad de las fuerzas componentes internas distribuidas que resisten un cambio en la forma de un cuerpo
       • TORSION
         • son las que hacen que una pieza tienda a retorcerse sobre su eje central. Están sometidos a esfuerzos de torsión los ejes
       • COMPRESION
         • hacen que se aproximen las diferentes particulas de un material, teniendo aproduccior acortamiento o aplastamiento 
       • FLEXION
     • ELASTICA (reversible)
       • recupera su estado inicial al retirar la fuerza que le provoca la deformacion
     • ELASTICA (irreversible)
       • no recupera su forma original a retirar las fuerzas que provocan la deformacion 
   • PROPIEDADES MECANICAS
     • reflejan la relacion entre la fuerza aplicada y su reaccion.
     • DUREZA
     • RIGIDEZ
     • RESISTENCIA
   • TRABAJO EN FRIO
     • trabajo a temperatura ambiente menor, ocurre cuando se aplica un esfuerzo mayor que la resistencia de cedencia de el material 
     • VENTAJAS
       • Mejor precisión
       • Mejores acabados superficiales
       • Mayor dureza en las partes
     • DESVENTAJAS
       • Requiere de mayores fuerzas
       • Reducción de la ductilidad
     • TIPOS
       • FORJADO
       • ESTIRADO
       • CIZALLADO
       • DOBLADO
   • TRABAJO EN CALIENTE
     • es un proceso que depende de la temperatura y el tiempo. Se define como la deformación plástica del material metálico a una temperatura mayor 
     • TIPOS
       • LAMINACION
     • DESVENTAJAS
       • Debido a la alta temperatura del metal existe una rápida oxidación
       • mantenimiento de equipos son costos altos
       • No se pueden mantener tolerancias estrechas.
     • VENTAJAS
       • La porosidad en el metal es considerablemente eliminada
       • . Las propiedades físicas generalmente se mejoran
       • La energía necesaria para cambiar forma del acero en estado plástico es mucho menor que la requerida cuando el acero está frío.

6. EXTRUSION

   • material de trabajo es forzado a fluir a través de la abertura de un dado o matriz para darle forma a una sección transversal deseada.   
   • VENTAJAS
     • puede aplicarse gran variedad de formas, caliente
     • propiedades y resistencia del producto extruido mejoran
     • algunas operaciones de extrusión genera poco o ningún desperdicio.
   • DESVENTAJAS
     • Geometría de la sección transversal, igual a lo largo del eje longitudinal de todo el producto extruido.
   • TIPOS
     • CALIENTE
       •    ØRequiere de calentamiento previo del tocho por encima de la temperatura de recristalización.  ØSe logran mayores reducciones de tamaño y formas más complejas. ØReducción de la fuerza en el pisón, mayor velocidad del mismo y reducción de las características del flujo de grano en el producto final. Metales: Al, Cu, Mg, Zn, Sn y sus aleaciones, acero.   
     • IMPACTO
       •     •Se Puede llevar acabo como extrusión hacia adelante, extrusión hacia atrás o una combinación de ambas.  Se Realiza a altas velocidades y carreras más cortas  Se usa para hacer componentes individuales Se hace usualmente en frio   Se realizan grandes reducciones y altas velocidades de producción
     • DIRECTA
       •    En este caso el metal extruido fluye en la misma dirección que el pistón. Se considera entonces que el tocho o lingote se desplaza con respecto a la cámara de compresión durante el proceso, dando como resultado que la presión sea función de la longitud del lingote.   
     • FRIO
       • Un método de conformado plástico en frio, es el de extrusión por impacto, que se emplea en la producción de perfiles huecos de pequeña longitud

7. MAQUINADO

   • TREFILADO
     • Ésteconsiste en cambiar y/o reducir la sección de una barra, traccionándola a través de un dado cónico
     • VENTAJAS
       • Estrecho control dimensional
       • Buen acabado de la superficie
       • Propiedades mecánicas mejoradas, como resistencia y dureza
     • PROCESO
       • DEVANADORA
         •  donde se coloca el rollo de redondo (gira loca).
       • HILERA o DADOS
         •  La sección de la hilera es similar a las del estirado, siendo el diámetro de menor tamaño.   
       • BOBINA DE ARRASTRE O TAMBOR
         • que tira del alambre.   
   • ESTIRADO
     • La pieza, tras ser afilada, es introducida en el orificio de la hilera, sujetándose su extremo con una mordaza y procediéndose a estirar, por ejemplo con una cadena que está accionada por un motor
     • OPERACIONES
       • RECOCIDO
       • ENDEREZADO
       • PULIDO
   • DEFECTOS
     • ARRUGAS
     • DESGARRES
     • EFECTOS DE OREJAS
     • RASGUÑOS SUPERFICIALES
   • ESTIRADO DE VARILLA Y TUBO

8. MECANIZADO

   • proceso de fabricación que comprende un conjunto de operaciones de conformación de piezas mediante remoción de material, ya sea por arranque de viruta o por abrasión. Se realiza a partir de productos semielaborados como lingotes, tochos, barras u otras piezas previamente conformadas por otros procesos como moldeo o forja.
   • POR ABRASION
     •    ´es la eliminación de material desgastando la pieza en pequeñas cantidades, desprendiendo partÍculas del material en muchos casos. Este proceso se realiza por la acción de una herramienta característica, la muela abrasiva.   
   • POR VIRUTA
     • En este proceso el material es arrancado o cortado con una herramienta dando lugar a un desperdicio o viruta. La herramienta consta, generalmente, de una o varios filos o cuchillas que separan la viruta de la pieza en cada pasada
   • FACTORES AL REDEDOR DEL CORTE
     •    Una herramienta de corte es aquel instrumento que por su forma especial y por su modo de empleo, modifica paulatinamente el aspecto de un cuerpo hasta conseguir el objeto deseado, empleando el mínimo de tiempo y gastando la mínima energía.   
     • FLUIDOS DE CORTE
       •    EMULSIONES DE ACEITE (MINERAL, SINTÉTICO O VEGETAL/ANIMAL)    
       • Ayudar a la disipación del calor generado durante la creación de la viruta.
       • Proteger a la pieza, herramienta y máquina contra la oxidación y corrosión
       • Lubricar los elementos que intervienen, corte evitar roturas o desafilado de la herramienta
     • TIPOS HERAMIENTAS
       • HERRAMIENTAS DE TORNEAR
       • FRESA
       • Brocas
       • escariadores
       • Machos de enroscar.
       • DESGASTE DE HERRAMIENTA
         • DESGASTE POR ASTILLAMIENTO
         • DESGASTE DE FLANCOS
         • DESGASTE DE CRÁTER
         • DESGASTE DE FLANCOS

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