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Corrosión

OXIDACIÓN Y CORROSIÓN

Corrosión en metales. Principios electroquímicos, tipos y prevención

Ingeniería de la Corrosión ejemplos Prácticos - Control de la Corrosión

Nuestra tierra está rodeada de una atmósfera que cocino y vapor de agua que es lo que provoca la corrosión se puede condensar el vapor de agua en una superficie fría también se puede condensar el oxígeno convirtiéndolo en líquido si se enfría el aire a una temperatura de menos de 183 °C el calor de la habitación convierte el oxigeno líquidas este metal se llama magnesio se calienta y hace reacción con el oxígeno del aire hasta formar óxido de magnesio cuando se calienta esta pieza de acero al carbono también formará óxido la superficie al rojo vivo está haciendo reacción con el oxígeno del aire que hay dentro del horno yo no es duradero y si se introduce en agua fría el óxido se aspira como el acero al carbono tiene un 95% de hierro esto es oxido de hierro como en la oxidación se añade oxigeno el peso aumenta y por eso se pesan las piezas de acero en el horno como pueden ver el óxido empieza a formarse rápidamente en el acero al carbono luego va más despacio esto se debe a que al principio resulta más fácil que se unan los átomos de hierro y oxígeno pero a medida que el óxido de hierro se espesa más existe una mayor dificultad para que los átomos de hierro hagan reacción con el oxígeno sin embargo nunca deja de formarse quedan totalmente la oxidación del acero inoxidable es mucho más lenta el promo del acero forma un óxido que hace más difícil la Unión del metal con el oxigeno y hace que el acero inoxidable sea resistencia al calor nunca debe utilizarse el acero al carbono en un ambiente tan caluroso como este por eso el suelo de este horno está fabricado de acero inoxidable de todas formas los aceros inoxidables no son sólo válidos para las altas temperaturas hay muchos que se utilizan para resistir la corrosión del agua o de líquidos mucho más agresivos en las plantas químicas para explicar

el acero y la corrosión continúa como el agua hervida no contiene oxígeno no se puede producir la reacción hidroxila no se puede formar óxido de hierro y el acero al carbono no se oxida una explicación sencilla de porque el acero inoxidable no se oxida es que los átomos de cromo de su superficie se oxidan formando una capa que previene cualquier otra ionización y detiene la corrosión a esto se llama la capa pasiva reacciona creando una capa pasiva nueva y así continúa la protección por eso el acero inoxidable se utiliza mucho en las industrias proclives a la abrasión o en aplicaciones diarias como ésta antes hemos visto cómo los átomos de metal disueltos en agua formaban iones de metal cargados positivamente los electrones que dejan detrás producen una carga negativa y si no hay oxigeno este voltaje se desarrolla a otros pasos de ionización los metales se pueden clasificar midiendo estos voltaje también ustedes pueden pronosticar qué ocurrirá cuando se ponen 2 metales diferentes en un electrolito y se conectan juntos formando un par galvánico el metal de mayor voltaje de corrosión húmeda actúa como a empieza a correr y los electrones fluyen al otro metal esto favorece al cátodo donde se asienta la reacción del oxígeno y no se corroe cuando se conectan el aluminio y el acero inoxidable y el aluminio ejerce de a por eso no se deben utilizar remaches de aluminio el acero inoxidable porque se corroerán como se puede ver obviamente se puede prevenir la corrosión galvánica manteniendo los metales secos o aislados eléctricamente unos de otros sin embargo los remaches de acero inoxidable sí se pueden utilizar con el aluminio siempre que su forma de superficie relativa sea la suficiente para tolerar la pérdida de densidad del espesor del aluminio Por otra parte se puede utilizar la corrosión galvánica para proteger un metal por ejemplo la galvanización protege al acero al carbono ya que el revestimiento de zinc hace de ánodo y se corroe antes lamentablemente la protección desaparece y cuando se acaba el fin el agua del mar salada es muy corrosiva pero las patas de acero al carbono de esta plataforma costera están protegidas por bloques de magnesio Unidos a ellas este es el interior de un condensador de vapor de agua de mar fría la pieza de acero al carbono actúa como ánodo de sacrificio protege la chapa del tubo de acero inoxidable de la corrosión galvánica por los tubos de titanio más noble hay muchas veces que no se puede utilizar la protección galvánica y ahí es donde se utiliza la especial capa de óxido formada en el acero inoxidable se han desarrollado muchos tipos de acero inoxidable para resistir los diferentes ambientes corrosivos y las distintas condiciones de trabajo el acero inoxidable garantiza que el trabajo sea seguro que las cosas duren más que nuestros alimentos sean más higiénicos y no contaminados también se utilizan en los equipos de limpieza de tubos de escape de los coches y de centrales térmicas pero eso no es todo cuando el acero inoxidable viejo se convierte en chatarra se vuelve a fundir para hacer un acero inoxidable nuevo de gran calidad para concluir esto se puede hacer todas las veces que se quiera es el material que utilizarán las futuras generaciones quizás para aplicaciones que ahora sólo podemos imaginar en sueños

Introducción La corrosión es la degradación gradual de un material debido al medio ambiente. La corrosión metálica es un proceso químico o electroquímico en el que los átomos superficiales de un metal sólido reaccionan con una sustancia en contacto con la superficie expuesta y producen un deterioro del material y sus propiedades. El medio corrosivo suele ser una sustancia líquida, pero los gases e incluso los sólidos también pueden actuar como medios corrosivos. La corrosión puede manifestarse de muchas formas y puede ser obvia o no. Por ejemplo, mientras que la oxidación de una superficie de acero es bastante obvia, la corrosión intergranular del acero inoxidable es menos obvia pero igualmente dañina. Aunque los principios de la corrosión se comprenden bastante bien, la corrosión sigue costando miles de millones de dólares al año en todo el mundo. El 35% de estos costos son evitables.

Principios de la corrosión electroquímica La corrosión electroquímica es un proceso que da como resultado que parte de la totalidad del metal se transforme del estado metálico al iónico. La corrosión electroquímica en metales es causada por un flujo de electricidad de un metal a otro metal o de una parte de una superficie metálica a otra parte de la misma superficie. Para que fluya una corriente, se requiere un circuito eléctrico completo. En un sistema de corrosión como el que se muestra en la figura, este circuito consta de cuatro componentes: • Ánodo • Cátodo• Electrolito• Conexión metálica

Principios de la corrosión electroquímica El ánodo es el electrodo de una celda electrolítica en la que la oxidación es la reacción principal. Los electrones fluyen desde el ánodo en el circuito externo. Es el electrodo en el que se produce la corrosión y los iones metálicos entran en solución. El electrolito es una solución conductora de electricidad que contiene iones, que son partículas atómicas o radicales que poseen carga eléctrica. El electrolito es un líquido conductor a través del cual la corriente es transportada por iones cargados positivamente (cationes) al cátodo. Los iones cargados negativamente (aniones) son atraídos simultáneamente al ánodo. Los iones cargados están presentes en soluciones de ácidos, álcalis y sales. El agua, especialmente el agua salada, es un excelente electrolito. En el agua pura, hay iones de hidrógeno cargados positivamente (H +) e iones hidróxidos cargados negativamente (OH -). El cátodo es el electrodo de una celda electrolítica en la que la reducción es la reacción principal. Los electrones fluyen hacia el cátodo en el circuito externo. El cátodo no se corroe. Una conexión metálica es el circuito externo que completa la conexión entre el ánodo y el cátodo.

Principios de la corrosión electroquímicaEs importante señalar que no se requieren metales de ánodo y cátodo separados para que la corrosión tenga lugar. Como se muestra en la figura, las áreas distintas de ánodo y cátodo pueden ser causadas por inhomogeneidades dentro de la misma pieza de metal. Las segundas fases en las aleaciones son regiones con un potencial de electrodo diferente al de la fase principal de la aleación y, por lo tanto, pueden causar áreas localizadas de corrosión. Otras inhomogeneidades incluyen bordes de grano, segregación de impurezas, áreas trabajadas en frío y áreas tratadas térmicamente de manera no uniforme.

Principios de la corrosión electroquímica. La celda contiene un ánodo, un cátodo y un electrolito. Si se conecta un voltímetro al circuito, se medirá una diferencia de potencial entre el ánodo y el cátodo, lo que indica que hay una corriente continua fluyendo entre los dos. Las reacciones anódicas son siempre reacciones de oxidación y, por lo tanto, solicitar a destruir el metal del ánodo haciendo que se disuelva como un ión o que vuelva a un estado combinado, como un óxido. Por lo tanto, en una celda de corrosión, la corrosión siempre tiene lugar en el ánodo, que es el metal (Ma) que sufre una reacción de oxidación y cede electrones al circuito: Ma → M^(N+)+n^(ℯ-) Una reacción de reducción, la cual es inversa a la reacción de oxidación, ocurre en el cátodo: M^(N+)+n^(ℯ-) → Mc

La relación catódica en general no afecta al cátodo.

El hierro contiene áreas discretas que son anódicas al resto de la superficie metálica. En estas áreas, el hierro se oxida de acuerdo con la ecuación: Fe→Fe^(2+)+2e-

Si el agua es pura y no contiene oxígeno disuelto, la reacción catódica es la reducción del) ion hidrógeno: 2H^(+) + 2e^(-)H→2 Para mantener la neutralidad eléctrica general, estas reacciones deben proceder en equilibrio. Por lo tanto, se deben reducir dos iones de hidrógeno por cada átomo de hierro que se corroe. Los casos en los que la velocidad de ataque está limitada por la velocidad de la reacción catódica se conoce como reacciones controladas catódicamente.

Si, como suele ser el caso, hay oxígeno disuelto en el agua, puede ocurrir que la reducción de oxígeno sea la reacción catódica: ½O2 + H2O + 2e- →20H- Esta reacción tendrá una velocidad de ataque más rápida, ya que depende solo de la difusión del oxígeno en las áreas catódicas del hierro. Este óxido de hierro es conocido por su color marrón rojizo. Desafortunadamente, este producto de corrosión es poroso y poco adherente y, por lo tanto, no evita una mayor corrosión.

Formas de corrosión Hay muchos tipos diferentes de corrosión y es posible que esté operando más de un mecanismo de corrosión al mismo tiempo. Algunos tipos de corrosión dependen únicamente del medio, mientras que otros necesitan asistencia mecánica o biológica. Algunos son exclusivos de ciertos metales y aleaciones, mientras que otros atacan a muchos de los metales y aleaciones. Algunos de los tipos más comunes de corrosión se ilustran en la figura.

Corrosión uniforme La corrosión uniforme es el ataque bastante uniforme de toda la superficie del metal, lo que resulta en el adelgazamiento gradual del metal. Es la forma de ataque más común, y representa la mayor pérdida por corrosión del metal. Dado que el ataque es relativamente lineal con el tiempo, la vida útil del equipo se puede predecir con una precisión razonable. La corrosión es uniforme porque resulta de la formación y disolución de múltiples áreas anódicas y catódicas que se mueven alrededor de la superficie con el tiempo. La corrosión uniforme a menudo es causada por la exposición a la atmósfera, pero puede agravarse por la contaminación industrial, aguas saladas, suelos y productos químicos. Las tasas de corrosión uniformes se miden como la pérdida promedio de espesor del metal con el tiempo, en mm por año. Una clasificación conveniente para sujetos sujetos a un ataque uniforme basado en las tasas de corrosión es el siguiente: Excelente: Tasa de menos de 0,05 mm / año. Metales aptos para fabricar piezas críticas Satisfactorio: Tasa de 0,05 a 0,5 mm / año. Metales generalmente adecuados para piezas no críticas donde se puede tolerar una mayor tasa de ataque. Aceptable: tasa de 0,5 a 1,25 mm / año. Una tasa tolerable para equipos masivos con un generoso margen de corrosión. Insatisfactorio: Tasas de más de 1,25 mm / año. Los metales generalmente no son aceptables para aplicaciones en ese medio.

Corrosión galvánica Cuando dos metales diferentes (o un metal y un no metal conductor) se colocan en contacto eléctrico en presencia de un electrolito, se establece una diferencia de potencial o voltaje. Esta diferencia de potencial hace que fluya una corriente y el metal menos noble o más anódico se corroe mientras que el metal más noble o catódico no se ve afectado. La tasa de ataque depende de la diferencia de voltaje relativo entre los dos metales, las áreas relativas de cada metal que están expuestas y el ambiente corrosivo particular. Un ejemplo de corrosión galvánica entre un metal y un no metal conductor son los compuestos de fibra de carbono en contacto directo con el aluminio. Si la fibra de carbono entra en contacto con la aleación de aluminio en presencia de un electrolito como el agua, el aluminio se corroerá. La tendencia relativa a la corrosión galvánica viene dada por la serie galvánica que se muestra en la Tabla. Los metales cercanos entre sí en la serie generalmente No tienen tendencia a reaccionar. Cuanto más separados están los 2 metales en la serie, mayor es la tendencia a la corrosión del metal más anódico.

Pitting o picadura El pitting es una forma de corrosión muy localizada que se caracteriza por la formación de pequeñas picaduras en la superficie. En la figura se muestra varios hoyos por picaduras en un acero inoxidable. Las picaduras ocurren en aleaciones con películas pasivas y se consideran más peligrosas que el daño por corrosión uniforme porque es más difícil de detectar, predecir, diseñar y puede conducir una falla repentina del material. El pitting ocurre cuando áreas discretas de un material sufren un ataque rápido mientras que la mayor parte de la superficie adyacente permanece prácticamente intacta. Además de la pérdida localizada de espesor, las picaduras de corrosión también pueden actuar como concentradores de tensión. Las picaduras ocurren cuando el área anódica corrosiva es pequeña en relación con el área catódica protegida. Las picaduras pueden ocurrir en metales protegidos cuando hay pequeñas roturas en la continuidad del recubrimiento metálico. La tasa de penetración del pitting puede ser de 10 a 100 veces mayor que la causada por la corrosión uniforme.

Pitting o picadura El pitting es una forma de corrosión muy localizada que se caracteriza por la formación de pequeñas picaduras en la superficie. En la figura se muestra varios hoyos por picaduras en un acero inoxidable. Las picaduras ocurren en aleaciones con películas pasivas y se consideran más peligrosas que el daño por corrosión uniforme porque es más difícil de detectar, predecir, diseñar y puede conducir una falla repentina del material. El pitting ocurre cuando áreas discretas de un material sufren un ataque rápido mientras que la mayor parte de la superficie adyacente permanece prácticamente intacta. Además de la pérdida localizada de espesor, las picaduras de corrosión también pueden actuar como concentradores de tensión. Las picaduras ocurren cuando el área anódica corrosiva es pequeña en relación con el área catódica protegida. Las picaduras pueden ocurrir en metales protegidos cuando hay pequeñas roturas en la continuidad del recubrimiento metálico. La tasa de penetración del pitting puede ser de 10 a 100 veces mayor que la causada por la corrosión uniforme.

Prevención de la corrosión La primera línea de defensa contra la corrosión son las buenas prácticas de diseño. Durante la discusión anterior sobre las diversas formas de corrosión, se mencionaron algunas buenas prácticas de diseño para los diferentes tipos de corrosión. Además, al retardar las reacciones anódicas o catódicas, se puede reducir la velocidad de corrosión. Esto se puede lograr de varias formas: (1) acondicionamiento del metal (2) acondicionamiento del medio ambiente (3) por control electroquímico (eliminando o alterando al menos uno de los componentes de las celdas electroquímicas).

Corrosión por desaleación La desaleación, también conocida como lixiviación selectiva o corrosión por partición, es un proceso destructivo en el que el elemento de aleación más anódico se elimina selectivamente de la aleación, dejando una masa porosa y esponjosa. La lixiviación preferencial de zinc a partir del latón se conoce como deszincificación, mientras que la pérdida de hierro en la fundición gris se denomina corrosión grafítica. La descincificación se produce en latones de Cu y Zn que contienen más del 15% de Zn. La deszincificación deja una capa porosa y débil de cobre y óxido de cobre. Ambientes ácidos favorecen la eliminación selectiva de Zn. La corrosión grafítica es una forma de dealeación que se produce en las fundiciones grises. Este mecanismo está asociado con la preșencia de láminas de grafito, que son catódicas con respecto a la matriz de hierro. La exposición a un electrolito da como resultado la lixiviación selectiva de la matriz de hierro, dejando una masa porosa de láminas de grafito.

Agrietamiento por corrosión bajo tensión El agrietamiento por corrosión bajo tensión es un proceso de falla que ocurre debido a la presencia simultánea de una tensión de tracción, un entorno específico y un material susceptible. El agrietamiento por corrosión bajo tensión ocurre por el crecimiento de grietas subcríticas que implican la iniciación de grietas en sitios seleccionados, su propagación y finalmente la fractura por sobrecarga de la sección restante. Esta falla se encuentra con frecuencia en ambientes aparentemente suaves con esfuerzos de tracción muy por debajo del límite elástico. Las fallas a menudo toman la forma de finas grietas que penetran profundamente en el metal con poca o ninguna evidencia de corrosión. Por lo tanto, durante la inspección casual, no se observa evidencia macroscópica de falla inminente. La selección correcta de materiales para el ambiente de trabajo es la primera línea de defensa contra esta falla. La reducción de las tensiones aplicadas y la eliminación de las tensiones residuales también pueden contribuir en gran medida a eliminar los problemas.

Acondicionamiento del metal La aleación se utiliza a menudo para producir un material más resistente a la corrosión. No todos los metales exhiben pasividad, pero los que sí lo hacen se encuentran entre los materiales resistentes a la corrosión más utilizados. El níquel, el cromo, el titanio y el circonio reaccionan espontáneamente con el oxígeno del aire para formar películas protectoras. En el caso de los aceros, el cromo (en al menos un 10,5%) y el níquel son los principales componentes de aleación añadidos a las aleaciones a base de hierro para fabricar acero inoxidable. El cromo en el acero inoxidable forma un óxido fino de Cr2O3 que protege el metal.

Acondicionamiento del ambiente corrosivo Un inhibidor de corrosión es un aditivo químico que, cuando se agrega un ambiente corrosivo en pequeñas concentraciones, reduce la tasa de corrosión. Los inhibidores de la corrosión pueden ser líquidos o en forma de vapor y consistentes inhibidores anódicos, inhibidores catódicos, inhibidores de tipo adsorción o mixtos. Inhibidor anódico: inhibe la reacción anódica : Fe→Fe^(2+)+2e- Inhibidor catódico: reduce el oxígeno ½O2 + H2O + 2e- →20H- Inhibidores de tipo adsorción: la película de este inhibidor es responsable del protección ya sea bloqueando físicamente la superficie del ambiente de corrosión retardando los procesos electroquímicos.

Acondicionamiento del metal El acondicionamiento del metal se puede subdividir en dos grupos principales: recubrir el metal o utilizar una aleación más resistente a la corrosión. El revestimiento del metal proporciona una barrera más resistente a la corrosión entre el metal y el medio ambiente. El revestimiento puede consistir en otro metal; un revestimiento protector derivado del propio metal, como un óxido protector; o un revestimiento inorgánico u orgánico, como resinas, plásticos, vidrios, elastómeros, pinturas y esmaltes. Los revestimientos metálicos incluyen estañado y cincado (galvanizado) del acero. Una capa continua de cualquiera de ellos aísla el acero del electrolito. Sin embargo, cuando el revestimiento se raya dejando al descubierto el acero subyacente, los dos revestimientos se comportan de manera diferente. Debido a que el zinc es anódico al acero, sigue siendo eficaz para proteger el acero. Dado que el área del acero expuesto el cátodo es pequeño, el recubrimiento de zinc se corroe a un ritmo muy lento y el acero subyacente está protegido. Por otro lado, el acero es anódico al estaño en el aire, por lo que se crea un pequeño ánodo de acero cuando se rompe la placa de estaño, lo que provoca una rápida corrosión del acero subyacente.

Control electroquímico Las tuberías de acero, tuberías y tanques enterrados en suelos húmedos y estructuras y recipientes sumergidos en agua a menudo están protegidos por protección catódica. La catódica se puede lograr utilizando una fuente de alimentación de corriente continua o aplicando corriente catódica de la disolución anódica de un metal inferior en la serie galvánica, como ánodos de sacrificio de aluminio, zinc o magnesio.

Diseño para el control de la Corrosión

Corrosión Conceptos básicos

Corrosión

Ataque electroquímico destructivo no deseado sobre un metal a través de una reacción con el medio que lo rodea.

Daños por corrosión

Deterioro de las propiedades de un material a causa de la corrosión Control de la corrosión.

Control de la Corrosión

Conjunto de acciones tomadas para prevenir fallas por corrosión, bien sea evitando del todo la corrosión o al menos reducirla a niveles tan bajos como sean permitidos.

Diseño para el control de la Corrosión: Reglas que deben respetarse en el diseño de equipos

1- Incluir una formación básica en corrosión en los planos de estudio de todos los técnicos que más tarde se van a ocupar del diseño, fabricación y mantenimiento de las estructuras metálicas

2- Evitar al máximo todo tipo de resquicios que promueven en fenómenos de condensación en la atmósfera y de aireación diferencial en estructuras sumergidas y enterradas

5- Facilitar el acceso adecuado para las operaciones de mantenimiento en las partes en que éste esté previsto

6 - Situar concentradas lejos de las superticies, para que estas no queden sujetas a celdas de concentración de concentración las entradas de soluciones

7- Los calentadores deben situarse alejados de las paredes, para evitar sobrecalentamientos locales que pueden, a su vez, conducir a soluciones más concentradas por evaporación repetida.

8- Prevenir la formación de líquidos corrosivos por condensación en las conducciones por las que circulan gases calientes, a través de aislamiento térmico adecuado en todos los puntos.

9- Prevenir la erosión y la cavitación evitando las excesivas turbulencias locales, favorecidas por cambios bruscos de dirección y sección en las conducciones.

10- Prever el fácil reemplazo de los componentes que se estime tengan vidas en servicio muy cortas, como bombas, tramos sometidos a roces

Sistema de inyección de tratamiento químico

En el pasado los ingenieros buscaban una bomba dosificadora solamente, para su necesidad de dosificación de químicos. Hoy en día, debido a normativas de seguridad en el trabajo y al uso de químicos cada vez más costosos y más efectivos, es necesario un paquete de inyección de químicos como unidad integral de dosificación el cual añade características seguras para el manejo y control la dosificación de químicos en plantas industriales. En SWS hemos adquirido gran experiencia en el diseño, fabricación y suministro de paquetes de inyección de químicos, de construcción robusta y diseñados a la medida bajo las normas y códigos más exigentes de la industria, tales como ASME, API, OSHA, NFPA. Las unidades fabricadas por SWS son integrales, vienen montadas sobre patín, y están listas para conectar y arrancar, minimizando el tiempo de comisiona miento.

Detalle de instalación de punto de inyección

a. La máquina de inyección;

b. Caja / bolsas / línea de alimentación para material, resina y masterbatch;

c. Equipo periférico:

i. Controladores de temperatura para el molde;

ii. Molino;

iii. Controlador de colada caliente, y asegúrese de que cada molde tenga un diagrama de las coladas y la conexión;

iv. Algo más que quiera agregar.

d. Equipos auxiliares para el operador, para retirar colada, soldador por ultrasonido, etc.

e. Un operador o dos para ensamblar o tal vez algo más;

f. Fácil acceso al molde tanto para el operador como para el técnico de procesos, es decir, plataforma o escalón o tal vez algo más;

g. Una mesa de trabajo;

h. Contenedores para desperdicio;

i. Una escalera para acceder al alimentador de la tolva;

j. Montacargas;

k. Equipos de automatización, robot, ensamble.

Tipos de boquillas

Boquilla de chorro plano

Las boquillas chorro plano dan un patrón de tratamiento elíptico y se utilizan a una presión de tratamiento más baja. Estas boquillas son adecuadas para casi todas las aplicaciones. Hay diferentes tipos de boquillas de chorro plano:

*Boquilla de chorro plano estándar: esta es la boquilla usada más comúnmente. La boquilla de chorro plano estándar tiene una gota bastante pequeña y asegura una distribución uniforme del fitosanitario.

*Boquilla Venturi: la boquilla Venturi también produce gotas más grandes, pero estas se llenan de aire. Cuando estas gotas terminan en el cultivo, se rompen en varias gotas más pequeñas. Esto asegura una mejor cobertura del cultivo.

Uso recomendado de diferentes tipos de boquillas

Puede usar diferentes tipos de equipos de tratamiento para rociar fitosanitarios. Es importante que use las boquillas correctas. Recomendamos lo siguiente:

*Fumigadora de espalada y lanza de tratamiento:

o Con mayores presiones de tratamiento: boquilla con cono hueco o lleno.

o A una presión de tratamiento más baja: boquilla de gran angular de chorro plano

*Barras de tratamiento horizontales y verticales: boquillas de chorro plano.

Tipos de recubrimientos

Orgánicos:

*Pintura

*Barnices

*Esmaltes

*Lacas

Boquillas de gran angular de chorro plano

La boquilla de gran angular de chorro plano da un patrón de tratamiento elíptico y se utilizan a baja presión de tratamiento. Tienen un gran ángulo de tratamiento (hasta 160°) y son particularmente adecuados para la aplicación de grandes volúmenes de tratamiento, como con herbicidas. La nebulización de los extremos de las boquillas contiene gotas grandes y pequeñas.

Boquillas de cono

Las boquillas de cono dan un patrón de tratamiento cónico y se usan a una presión de tratamiento más alta. Estas boquillas producen gotas finas, pero son menos adecuadas para el montaje en una barra de tratamiento vertical debido a su patrón de tratamiento.

Hay diferentes tipos de boquillas de remolino:

*Boquilla con cono hueco: esta boquilla produce gotas más pequeñas en forma circular en el borde del patrón del cono.

*Boquilla con cono lleno: esta boquilla produce gotas más grandes en forma circular.

Inorgánicos

Metales:

*Nobles: Ni,Ag,Cu,Pb,Cr

*Sacrificio: Zn,Cd,Al,Sn

No metálicos

*Esmaltes vitreos

*Montero/Concreto

*Intervención química: Fosfato, Anodizado, Cromatizado

Recubrimientos genéricos

Vinilos, uretanos, siliconas, acrílicos, alquímicos, Epoxi ester, Bituminosos, Epoxi de brea, Epoxi de amina, Epoxi fenólico, Epoxi poliamida, caucho clorados.

Herramientas para preparación de superficies

*Raspadores de aguja y de cincel para concreto y para metales

*Modelos Vibro-Lo™ con 7 veces menos vibración que los modelos estándar

*Cubierta antipolvo opcional para la recolección de polvo y residuos

*Desbaste, reduzca y nivele el concreto

*Modelos manuales y operados a pie

*Cubierta antipolvo opcional para la recolección de polvo y residuos

*Elimine óxido, escamas, pintura, adhesivos y mucho más en concreto y acero

*Herramienta de preparación de granallado (PPT) – alternativa ideal para granallado de áreas pequeñas

*Eléctrico, neumático y de gasolina

Preparación de superficies con que granallado

limpieza con chorro de Abrasivo conocido como granallado o arenado semi blanco. Este tipo de limpieza utiliza algún tipo de abrasivo a presión para limpiar la superficie, a través de este método, se elimina toda la escama de laminación, óxido, pintura y cualquier material incrustante.

* Granada Metallica

* Escoria triturada

* Grano de cerámica

* Arena de sílice

* Abrasivos agrícolas

* Abrasivos especiales

Preparación de superficie con agua a alta presión

El chorro con agua a alta o ultra alta presión (Waterjetting) es una técnica de limpieza en la que se propulsa una corriente de agua a alta velocidad sobre una superficie que se va a limpiar o preparar con el fin de eliminar contaminantes visibles y no visibles.

El perfil de anclaje se puede determinar mediante

*Cinta replica

* Comparador y cupones

* Medidor digital

Aplicación de recubrimiento

* Brocha

* Asistido por aire

* Rodillo

Medición de espesor de película húmeda

Los medidores de espesor de película húmeda ayudan a determinar la cantidad de material que se aplicará húmedo para lograr un espesor de película seca específico siempre que se conozca el porcentaje de sólidos por volumen.

Medición de espesor de película seca

*SSPC PA 2

*IMOPSPC

*ASTM D 7091

*ISO 2808,2178,19840

Diseño de un sistema de protección catódica por un múltiple de gas costa afuera

Es conocido que el incendio necesita de un combustible para que ocurra, y los sistemas de almacenamiento y transportación masiva de combustibles por lo general son tanques y oleoductos, convirtiéndose así en los puntos con mayores peligros de accidente. El escape de gases y el derrame de hidrocarburos, por lo general, están originados por una falla mecánica del material metálico que es precedida por la corrosión, que constituye la causa primaria.

Diseño de un sistema de protección católica para un múltiple de gas costa afuera cables

Para el circuito positivo:

se requiere una instalación de una caja de distribución de positivos, la cual permitirá tener un control efectivo de la corriente drenada de cada uno de los ánodos asociados. Para ello coma se emplearán cables de cobre TTU libre #2/0 AWG. la caja de distribución saldrá un cable principal del hecho (cable de cobre TTU calibre # 2/0 AWG) para conectarse al terminal positivo del T/R.

Caja de negativos

Flujo de Caja Negativo (Burn Rate)

También conocido como “burn rate”. ... El flujo de caja sirve para medir la velocidad con la cual la empresa consumirá su capital, que es la aportación inicial de dinero por parte de los accionistas.

Cálculo de resistencias

Juan Jesús Gutiérrez López