Análisis de op. 9p

Análisis de operaciones

1. Finalidad de la operación

   • Vislumbrar resultados

2. Diseño de las partes

   • Simplificación
     • Reducir el número de partes y de operaciones además de las distancias en el proceso de manufactura
   • Materiales de mejor calidad
   • Ampliar tolerancias
     • Confiar en las operaciones claves para obtener precisión en vez de confiar en límites estrictos
   • Diseños de mejoras

3. Tolerancias y especificaciones

   • Inspecciones
     • Cantidad Calidad Dimensiones Funcionamiento
     • Minimizar el rechazo

4. Material

   • Más ligero y barato
     • Disminuir costos de transporte, y buscar un material que satisfaga la necesidad y sea más económico.
   • Fácil de procesar
     • Material que reaccione màs facilmente a los procesos
   • Usó económico
   • Materiales rescatados
     • Reutilizar lo que se considera como desperdicio, que muchas veces no lo es
   • Utilización total de las herramientas
     • Reemplazar las herramientas y accesorios cuando realmente lo necesitan
   • Estandarización
     • Reducir tamaños y calibres, Compras en grandes cantidades
   • Búsqueda del mejor proveedor

5. Secuencia y proceso de fabricación

   • Modificación de operaciones
     • Combinación de operaciones para eliminar etapas 
   • Mecanicación de operaciones manuales
     • reducción de costos de mano de obra, producción a grandes escalas
   • Utilización de instalaciones mecánicas más eficientes
     • Mejoran la tasa de producción así como la utilización de los materiales
   • Operación de inst. mec. más eficientes
   • Fabricación cercana a la forma final
   • Consideración de uso de robots

6. Configuración y herramientas

   • Las mejoras se deben hacer en las herramientas o accesorios que tengan mayor uso, ya que son más significativas
   • Tiempo de setup reducido
     • Tiempo de configuración: ponerse de acuerdo, generar instrucciones, diagramas, herramientas y material
     • JIT
       • Just in time( justo a tiempo)
   • Utilizar capacidad total de la máquina
   • Introducción de herramientas más eficientes

7. Manejo de materiales

   • Reducción del tiempo de recolección
     • Minimizar tiempos de transporte
   • Utilización de equipo mec.
     • Reducción de mano de obra, así como de riesgos
   • Mejor uso de recursos existentes
   • Manejo cuidadoso
     • Mejor manejo, utilización de equipos mecánicos para reducir la fatiga y el riesgo
   • Uso de código de barras
     • Razones: Precisión Desempeño Aceptación Bajo costo Portabilidad
   • Principios

8. Distribución de la planta

   • Tipos de distribución
     • por Producto o en línea recta
     • por Funciones o por procesos
   • Diagramas de recorridos
     • Diagnosticar problemas relacionados con arreglos de departamentos y áreas de servicio
   • Planeación sistemática de la distribución de Muther
     • 1. Diagrame las relaciones 2. Establecer necesidades de espacio 3. Elabore diagramas de relaciones entre actividades 4. Elabore relaciones de espacio en la distribución 5. Evalúe una distribución alterna 7. Seleccione la distribución e instálela.
   • Configuración asistida por computadora
     • Un software ayuda a desarrollar distribuciones reales de manera rápida y a bajo precio.

9. Diseño del trabajo

   • Trabajo manual
   • Principios ergonómicos
   • Condiciones de trabajo y ambientales
   • Trabajo cognitivo
   • Seguridad en el trabajo y en los sistemas

10. Serie de preguntas

    • El por qué es la más importante. Sugiere las demás preguntas: cómo, quién, dónde y cuándo.
    • Eliminar, combinar, simplificar operaciones
      • 7 desperdicios
        • 1-Sobreproducción 2- Espera 3- Transp. inn. 4- Procesam. inn. 5- Exceso de inv. 6- Movim. inn. 7- Productos defec.
        • 5S
          • 1-Clasificar(Seiri) 2-Poner en orden(Seiton) 3-Pulir(Seiso) 4-Estandarizar(seiketsu) 5-Conservar(shitsuke)