Administración visual

Administración visual

1. Es una herramienta que permite transmitir información a través de controles o dispositivos visuales (cartelería, colores, formas, luces, etc.) 5S y Gestión visual pueden implementarse en conjunto.

   • KANBAN
     • Origen de Kanban
       • Kanban es un método para gestionar el trabajo que surgió en Toyota Production System (TPS). A finales de los años 40, Toyota implementó en su producción el sistema “just in time” (justo a tiempo”) que en realidad representa un sistema de arrastre. Esto significa que la producción se basa en la demanda de los clientes y no en la práctica tradicional “pull” de fabricar productos e intentar venderlos en el mercado. Su exclusivo sistema de producción puso las bases del Lean Manufacturing (“producción ajustada”). Su propósito fundamental consiste en minimizar los desperdicios sin afectar la producción. El objetivo principal es crear más valor para el cliente sin generar más gastos.
     • significado
       • La palabra Kanban viene del japonés y traducida literalmente quiere decir tarjeta con signos o señal visual. El tablero más básico de Kanban está compuesto por tres columnas: “Por hacer”, “En proceso” y “Hecho”.
     • concepto
       • El Kanban está basado en el método Just in Time que trataba de dividir el proceso en fases delimitadas que debían cumplir los objetivos perfectamente para pasar a la siguiente fase, dando lugar así a la calidad. Permite reducir costes, pues sólo encargan los suministros en el momento y en las cantidades necesarias. La metodología Kanban es un método visual que se utiliza para controlar las tareas a través de su división por fases hasta su finalización. A día de estoy, este método ha pasado a formar parte de las conocidas como metodologías ágiles, las cuales tratan de gestionar el trabajo y adaptarlo a las condiciones de los proyectos.
     • beneficios
       • Existen varios beneficios provenientes del uso del método Kanban, comentemos algunos de los más destacados.
         • Otra ventaja es que, como las tareas no se cierran hasta que están bien, no hay errores, por lo que se garantiza la calidad. Además, al realizar lo justo y necesario, se reduce el desperdicio.
         • La principal ventaja de este método es que es muy fácil de usar y aprender por parte del equipo. También, destaca por ser una técnica visual, lo que permite, con un golpe de vista, ver el estado de los proyectos y tareas.
         • Kanban no sólo es una metodología de gestión, sino que también es un sistema de mejora de desarrollo de proyectos, lo que supone una mejora continua de la empresa. Asimismo, permite una gran flexibilidad, pues se puede seleccionar la tarea siguiente a realizar con más prioridad.
     • Ya sabemos qué es Kanban… ¡ahora veamos cómo poner en práctica esta metodología en tu empresa!
       • 1_Prepara a tu equipo de trabajo.
         • Añadir a tu empresa el método Kanban supondrá una gran cambio en el personal. Por tanto, debes involucrarlos y formarlos en la filosofía Kanban, para que, cuando llegue el momento, sepan qué cambios hacer en su método de trabajo.
       • 3_Delimita el número de tareas en curso.
         • No sirve de nada empezar varias tareas y dejarlas a mitad. Los mejor es limitar el número de tareas empezadas.
       • 2_Visualizar el flujo de trabajo.
         • Debes diseñar el trabajo en la pizarra. Dividir los proyectos en las fases necesarias. Por ejemplo: Redactar email > Enviar a base de datos > Obtener clientes Tienes dos opciones de diseñar el tablero. Con una pizarra/tablero y post-it, o con un software capacitado de realizar esta labor. Algunos de los más recomendados por el mercado son Kanban Tool, Trello, JIRA Greenhopper, Cardmapping, Tablero Kanban Online y Targetprocess.
       • 5_Mejora a tu equipo continuamente.
       • 4_Controla el trabajo.
         • Hay que revisar de manera constante el funcionamiento. Observar qué funciona correctamente o qué falla y solucionarlo
     • Pasos para implementar
   • SMED
     • significado
       • SMED es el acrónimo en lengua inglesa de Single Minute Exchange of Die, que en español significa “cambio de matriz en menos de 10 minutos”
     • historia
       • nace de la mano de la multinacional japonesa Toyota. Sakichi Toyoda (Japón, 1867-1913), fundador de Toyota, que comenzó su andadura industrial en el taller de telas de su madre. En 1938, Sakichi Toyoda, tras visitar la planta de Ford en EE. UU., funda la primera planta de Toyoda (posteriormente, su hijo Kiichiro Toyoda le cambiaría el nombre a Toyota, para facilitar su pronunciación), de fabricación de automóviles a gran escala. Durante la posguerra, la industria americana estaba en cabeza, y la industria japonesa debía al menos alcanzarla o de lo contrario no sobreviviría. El gran reto entonces consistió en producir múltiples modelos con un bajo volumen de demanda. Taiichi Ohno, ingeniero de Toyota (desde sus orígenes textiles), junto a Shingeo Shingo , consultor y entrenador de Toyota Motors, consiguieron reducir el tiempo de cambio de la matriz de las prensas utilizadas para realizar las carrocerías adaptándose así a los nuevos requerimientos del mercado.
     • concepto
       • significa cambio rápido de modelo. Actualmente, sus principios y metodología se aplican a las preparaciones de toda clase de máquinas. Aunque en sus inicios fue ideado únicamente para cambios de utillaje en prensas, hoy en día su aplicación se ha extendido. Las técnicas SMED están enfocadas a la reducción de los tiempos de cambio de lote, es decir a la reducción de los tiempos de cambio de herramienta. Este tiempo se define como el tiempo que transcurre desde que se produce la última pieza correcta de un lote, hasta que se produce la primera pieza correcta del lote posterior.
     • beneficios
       • Las técnicas SMED trabajan y mejoran tres áreas fundamentales:
         • La capacidad productiva. Al reducir los tiempos de cambio, el tiempo ahorrado ha pasado a ser tiempo productivo, aumentando por tanto la productividad de la empresa.
         • La mejora del servicio al cliente. El SMED facilita a la empresa la capacidad para ajustarse al mercado reduciendo el tamaño de los lotes. Y como consecuencia de esto, dando la capacidad de incrementar el catálogo.
         • La reducción del Stock. La fabricación de lotes pequeños, permite un menor cantidad de materia prima en los almacenes.
     • La realización del SMED sigue 7 pasos:
       • 1) Preparación Previa:
         • 1-2) CREAR UN EQUIPO:
           • Se trata de constituir un equipo, darle la formación necesaria sobre los fundamentos del SMED y darle a su vez los medios necesarios para poder realizarlo. Sobre el equipo deberá estar constituido por: Persona/s con experiencia en la preparación. Persona/s con capacidad para hacer modificaciones técnicas Persona/s con capacidad para hacer modificaciones organizativas. Sobre los medios: Videocámara con baterías y tarjetas de memoria suficientes. Plano de la distribución en planta con un tamaño que permita ser manejado. Papel y lápiz. Calculadora. Una lugar de reunión para analizar en equipo todos los datos y que permita poder visualizar las grabaciones.
         • 1-1) INVESTIGAR:
           • Conocer el producto, la operación, la máquina, la distribución en planta (layout), las instrucciones de la preparación existentes… Obtener datos históricos de los tiempos de preparación (estos datos serán sólo útiles si la situación en la que se tomaron es comparable a la de partida). Observar la preparación insitu.
       • 5) Convertir lo interno en externo
         • Para cada una de las actividades que se han decidido convertir en externas el equipo debe definir el PLAN DE ACCIÓN a seguir para lograr esa conversión. De esta forma para cada actividad se debe indicar que se va hacer, quien lo va hacer y cuando debe tenerlo terminado.
       • 6) Reducir los tiempos de las actividades internas
         • En esta fase el equipo debe de plantear ideas de mejora para reducir los tiempos de ejecución de las actividades internas. Una vez que se ha definido una idea de mejora y esta ha sido aceptada por todos, el equipo debe definir el PLAN DE ACCIÓN a seguir para implementar esa idea de mejora. De nuevo: que se va hacer, quien lo va hacer y cuando debe tenerlo terminado.
       • 2) Analizar la actividad sobre la que va a centrar el taller SMED:
         • Se trata de filmar en detalle todas y cada una de las actividades que se realizan durante el proceso de cambio de referencia. En el caso de que intervengan en él varias personas todas deberán ser grabadas. El inicio de la grabación se dará tras el fin de fabricación de la última pieza de la referencia saliente y el final de grabación se dará con el inicio de fabricación de la primera pieza OK de la referencia entrante. Si la máquina no extrae una pieza OK se considera que seguimos dentro de la preparación y en estos casos, la comprobación de la calidad de la primera pieza fabricada puede ser considerada como la última operación de la preparación. Una vez realizadas las grabaciones y ya en una sala, el equipo del taller SMED usará las grabaciones para detallar todas las actividades de las que consta el proceso de cambio de referencia, indicando a su vez su duración. De esta forma se obtiene el tiempo de ciclo estándar del proceso.
       • 3) Separar lo interno de lo externo
         • En esta fase todos los miembros del equipo van repasando todas y cada una de las anteriores actividades para identificar aquellas que pueden ser externas. En este punto conviene recordar lo indicado al inicio de este post. Una actividad externa es aquella que se puede realizar con la máquina en marcha y por tanto su tiempo de ejecución no afecta al tiempo de ciclo total del proceso. De ahí la importancia de convertir cuantas más actividades se puedan del proceso de cambio de referencia en externas.
       • 7) Realizar el Seguimiento
         • Una vez terminado el taller SMED por primera vez es vital realizar el seguimiento para ver si el nuevo estándar definido sufre desviaciones y en caso de que así sea, poder tomar acciones correctoras. De esta forma el seguimiento que se suele hacer se apoya en 2 soportes: Registrar todas las incidencias que se han dado durante la semana. Sobre la Check-list se puede hacer. Registrar todos los tiempos de cambio que se dan durante la semana para luego, en una gráfica, representar los valores máximo, mínimo y medio de cada semana. La evolución de los datos desvela las desviaciones.
       • 4) Organizar las actividades externas
         • Como las actividades externas se pueden hacer con la máquina en marcha, en esta etapa el equipo debe de hacer un ejercicio de planificación con el objeto de que todas las actividades externas estén preparadas en el momento vaya a comenzar el proceso de cambio de referencia. El resultado de esta etapa suele ser una CHECK-LIST a realizar en la zona donde se está haciendo el taller SMED.