Proceso de Forjado

Proceso de Forjado

1. Definición

   • Es el proceso consistente en cambiar la forma de un metal caliente por medio de golpes de un martillo pilón o por presión en una prensa.

2. Principios

   • En el curso del forjado, el metal se hace más denso y se elevan sus propiedades mecánicas.

3. Tipos de Forjado

   • Forjado con matriz abierta o llana
     • El metal se deforma entre las matrices llanas abiertas, obteniéndose la posibilidad de fluir a los lados sobre la superficie de la matriz.
   • Recalcado
     • Puede realizarse en frío. Consiste en la concentración o acumulación de material en una zona determinada y limitada de una pieza
   • Forjado en estampas.
     • La fluencia del metal está limitada por el contorno de la forma hueca de la estampa. Se utiliza para fabricar grandes series de piezas cuyas dimensiones y geometrías pueden variar ampliamente.

4. Tipos de Equipo

   • Yunque.- constituye una auténtica mesa de trabajo del forjador, generalmente se instala sobre una base de madera
     • Martillos mecánicos.- Tienen la ventaja de que trabajan con rapidez y economía, sus rápidos golpes hacen que el material no quede amasado hasta el núcleo.
       • Martillos de resorte.- El accionamiento se realiza mediante mecanismo de biela-manivela que actúa a través de paquete de resortes sobre la maza del martillo
         • Martinetes de caída.- Especiales para forjar piezas en estampa,pero también para estirar, ensanchar, recalcar y agujerear.
           • Martinetes de aire comprimido.- se conduce éste a través de un elemento de mando, accionado a mano o pedal, al cilindro de la maza en el que sube y baja el émbolo-maza.
             • Prensa Hidráulica de forja.- El fluido es impulsado por una bomba de émbolo al cilindro de la prensa.

5. Materiales.

   • Piezas forjadas se utiliza el acero y algunas aleaciones a base de cobre, aluminio y magnesio.

6. Factores.

   • Cantidad total de piezas a fabricar. Geometría y complejidad de la pieza. Temperatura de forjado y temperatura de troquel. Ahorro de materiales y mecanizado posterior. Tamaño de los troqueles y tiempo de vida útil de los mismos. Coste de mantenimiento de herramientas para producir las tolerancias deseadas.

7. Productos.

   • tiene multitud de aplicaciones en distintos campos, algunas de ellas son las siguientes: Bielas, cigüeñales, ejes, rejas, barandillas, cabezas de tornillos, de pernos, remaches, clavos, etc.

8. ventajas y desventajas.

   • La fuerzas requeridas para deformarlo son menores. El material tiene buena soldabilidad y maquinabilidad. Se elimina la porosidad del metal.
   • Existe una rápida oxidación o escamado de la superficie por los que no es posible manejar tolerancia estrecha. Se produce un alto consumo de energético.

9. Riesgos.

   • • Proyección de partículas durante las operaciones de forja tanto manual como mecánica. • Atrapamiento en prensas. • Golpes y sobreesfuerzos debidos principalmente a la manipulación de las piezas. • Quemaduras a consecuencia de la manipulación de piezas en hornos de forja. • Estrés térmico por radiación de calor. • Inhalación del polvo ambiente: metálico, nieblas de aceite, gases de combustión.

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