MEZCLA ASFALTICA

MEZCLA ASFALTICA

1. ASFALTOS MODIFICADOS

   • Permite al diseñador intervenir sobre las características mecánicas del asfalto. Modifica las propiedades de las mezclas.
   • APLICACIONES DE LOS ASFALTOS MODIFICADOS:
     • MEZCLAS DRANANTES: Las mezclas bituminosas drenantes tienen un porcentaje muy elevado de vacíos en la mezcla (superior al 20%) y una proporción de agregado fino muy baja (inferior al 20%), por lo que el ligante debe tener una buena cohesión para evitar la disgregación de la mezcla
     • MEZCLA EN CALIENTE EN CAPAS DELGADAS (MICROAGLOMERADOS EN CALIENTE): Son capas de rodadura de muy reducido espesor y se usan para restaurar la resistencia al deslizamiento y mejorar la comodidad de la circulación garantizando bajos niveles de sonoridad. Para mantenimiento periódico de la calzada para extender su vida útil.
     • MEZCLAS BITUMINOSAS ALTAMENTE RESISTEN PARA CAPA DE RODADURA: Para tramos de gran intensidad de tráfico pesado, se requiere que las mezclas tengan buena resistencia a las deformaciones plásticas y a la fatiga.
     • TRATAMIENTO SUPERFICIALES MEDIANTE RIEGO CON GRAVILLA: Asfaltos con polímeros, son adecuados para riegos en vías de fuerte intensidad de tráfico y/o en zonas climáticas con buena cohesión en un amplio intervalo de temperatura.
     • LECHADAS BITUMINOSAS: Para carreteras de fuerte intensidad con temperaturas extremas, se usa asfaltos con polímeros para evitar la exudación del ligante y para proporcionar la cohesión que evite el desprendimiento de gravilla.
     • MEZCLAS ELE ALTO MODULO: Son mezclas bituminosas con granulometría continua que tienen un porcentaje de filler entre 8 a 10%, se usan para reforzar calzadas de bajo espesor.
   • BENEFICIOS DE LA MODIFICACION DEL ASFALTO
     • Aumentar la rigidez a altas temperaturas de servicio mejorando la resistencia de las mezclas a la deformación permanente
       • Reducir la rigidez a bajas temperaturas , previniendo la fisuración térmica
         • Aumentar la resistencia a la fatiga de las mezclas
           • Mejorar la adhesión con los agregados pétreos
             • Mejorar la cohesión , brindando mejor retención de los agregados en la vida inicial de los tratamientos superficiales
               • Reducir el endurecimiento en servicio, brindando una vida a la mezcla debido a la retención de sus ventajas iniciales
                 • Disminuir la susceptibilidad termina en el rango de temperatura de servicio
                   • Aumentar la viscosidad a bajas velocidades de corte , permitiendo mejores espesores de película en el agregado de las mezclas abiertas y reduciendo la exudación en tratamientos superficiales

2. Las mezclas asfálticas, también reciben el nombre de aglomerados, están formadas por una combinación de agregados pétreos y un ligante hidrocarbonato, de manera que aquellos quedan cubiertos por una película continua éste. Se fabrican en unas centrales fijas o móviles, se transportan después a la obra y allí se extienden y se compactan. (Kraemer et al., 2004).

3. CLASIFICACION DE LAS MEZLCAS ASFALTICAS

   • Por Fracciones de agregado pétreo empleado.
     • Masilla asfáltica: Polvo mineral más ligante.
     • Mortero asfáltico: Agregado fino más masilla.
     • Concreto asfáltico: Agregado grueso más mortero.
     • Macadam asfáltico: Agregado grueso más ligante asfáltico.
   • Por la Temperatura de puesta en obra.
     • Mezclas asfálticas en Caliente: Se fabrican con asfaltos a unas temperaturas elevadas, en el rango de los 150 grados centígrados, según la viscosidad del ligante, se calientan también los agregados, para que el asfalto no se enfríe al entrar en contacto con ellos. La puesta en obra se realiza a temperaturas muy superiores a la ambiente, pues en caso contrario, estos materiales no pueden extenderse y menos aún compactarse adecuadamente.
     • Mezclas asfálticas en Frío: El ligante suele ser una emulsión asfáltica (debido a que se sigue utilizando en algunos lugares los asfaltos fluidificados), y la puesta en obra se realiza a temperatura ambiente.
   • Por la proporción de Vacíos en la mezcla asfáltica.
     • Mezclas Cerradas o Densas: La proporción de vacíos no supera el 6 %.
     • Mezclas Semi–cerradas o Semi–densas: La proporción de vacíos está entre el 6 % y el 10 %
     • Mezclas Abiertas: La proporción de vacíos supera el 12 %.
     • Mezclas Porosas o Drenantes: La proporción de vacíos es superior al 20 %.
   • Por el Tamaño máximo del agregado pétreo.
     • Mezclas Gruesas: Donde el tamaño máximo del agregado pétreo excede los 10 mm.
     • Mezclas Finas: También llamadas microaglomerados, pueden denominarse también morteros asfálticos, pues se trata de mezclas formadas básicamente por un árido fino incluyendo el polvo mineral y un ligante asfáltico. El tamaño máximo del agregado pétreo determina el espesor mínimo con el que ha de extenderse una mezcla que vendría a ser del doble al triple del tamaño máximo.
   • Por la Estructura del agregado pétreo.
     • Mezclas con Esqueleto mineral: Poseen un esqueleto mineral resistente, su componente de resistencia debida al rozamiento interno de los agregados es notable. Ejemplo, las mezclas abiertas y los que genéricamente se denominan concretos asfálticos, aunque también una parte de la resistencia de estos últimos, se debe a la masilla.
     • Mezclas sin Esqueleto mineral: No poseen un esqueleto mineral resistente, la resistencia es debida exclusivamente a la cohesión de la masilla. Ejemplo, los diferentes tipos de masillas asfálticas.
   • Por la Granulometría.
     • Mezclas Continuas: Una cantidad muy distribuida de diferentes tamaños de agregado pétreo en el huso granulométrico..
     • Mezclas Discontinuas: Una cantidad muy limitada de tamaños de agregado pétreo en el huso granulométrico.