Crear estabilidad inicial en el proceso

Crear estabilidad inicial en el proceso

1. Si no se han usado metodos Lean y mejoras en procesos con alta probabilidad son inestables

   • Estabilidad se define como la capacidad de producir resultados constantes con el tiempo
     • El primer paso en la creación de un proceso lean es logar un nivel básico de estabilidad en el proceso
       • Objetivo principal en desarrollo de procesos estables es llegar a un nivel constante de capacidad basado en un modelo espiral de mejora continua incrementando los grados de estabilidad
         • NIVEL INICIAL DE ESTABILIDAD se define como la capacidad de producir resultados consistentes con un minimo de tiempo
           • Se mide basandose en resultados consistentes y se relaciona con la producción de la misma cantidad de productos y con la misma cantidad de recursos( personas y equipo), con un alto grado de fiabilidad (80 % o mas, aprox de forma empirica)
             • Indicador simple : Capacidad de satisfacer las necesidades del cliente con productos de calidad en la primera vez a tiempo (80% o mas)
           • Muchas veces el requisito del cliente no esta bien definido y es una de las primeras tareas de la fase de estabilidad
     • Se cree que la estabilidad se indica principalmente por el rendimiento del equipo, por lo cual la busqueda de herramientas lean como cambio rapido y atacar fallas preventivos en los equipos se vuelven actividades primarias
       • Desarrollar estabilidad no es un fin, se trata de la creacion de las bases para otros aspectos de un proceso LEAN
   • Inestabilidad es el resultado de la variabilidad en en proceso.
     • INDICADORES DE INESTABILIDAD a través de la observación directa
       • 1.- Alto indice de variación en las medidas del desempeño
       • 2.- Cambiar a menudo el plan cuando se presenta un problema
       • 3.-No es posible observar un patron o metodo consistente para el trabajo
       • 4.- Los lotes en proceso (WIP) son al aleatorios, aveces mas aveces menos
       • 5.- Las operaciones secuenciales se operan de forma separada ( procesos aislados)
       • 6.- Incosistencias o no hay Flujo dentro de proceso ( indicados en el WIP de forma aleatoria)
       • 7.- Uso frecuente de frases para describir una operación , normalmente, basicamente, tipicamente, en general seguido por" excepto cuando"
       • 8.- Confiamos en los operadores para tomar decisiones acerca de como se hace el trabajo, (parte de una aplicación equivocada)
     • Ningúna operación jamas alcanzara un nivel perfecto de estabilidad

2. CLEARING THE CLOUDS

   • es la Creacion incial de un proceso lean metafora por japonenes ( FOTOGRAFIA)
     • los problemas nublan los procesos que no han alcanzado un nivel incial de estabilidad
       • procesos cargados de aleatoridad y caos generan conclusiones erroneas
         • capacidad de adaptarse a las cond del entorno es una caracteristica humana, sto hace que la creacion de proceso lean sean mas complejo
           • se aplica el modelo espiral de la transformación Lean, obligara una evaluacion continua y por ende la eliminacion de una capa de nubosidad en la busqueda de una imagen clara y cristalina subyacente
             • Este es el reto de la mejora continua
     • Observar incial a una operacion es facil confundir la actividad observada con el trabajo beneficioso ( valor agregado)

3. OBJETIVOS DE LA DE ESTABILIDAD

   • Crea una base para la consistencia de lo que realmente se puede ver y elminar actividades al azar, para tener bases para una verdadera mejora
     • Reducir la variabilidad de la tasa de demanda ( para fijar tack time) , Creacion de la nivelacion del volumen basico diario
     • Un proceso estable un mayor grado de flexibilidad y capacidad de cumplir con diversos requisitos del cliente
       • La estabilidad debe de tener una razon para apoyar al flujo de valor añadido , reduccion de residuos y la creacion de flujo haran que la estabilidad sea una necesidad real y no en un mal para complacer aun grupo lean de copororativo
   • Crucial para la preparación de la fase de flujo
   • Si no se mueven los niveles mas altos de flujo y de pull solo generara ciclos de estabilidad y se volvera a la inestabilidad

4. ESTRATEGIAS PARA CREAR ESTABILIDAD

   • 1.-Eliminar grandes residuos
     • Produce grandes mejoras significativas en gral, la mayor parte de las mejoras estan en un proceso individual, no en un nivel de conexion de flujo
   • 3.-Consolidar las multiples actividades de residuos para que sea visible y proporcionar atencion
     • A menudo es pasada por alto por creencia erroneas
       • una de ellas es que les eficiencias indiv pueden maximizarse si cada persona trabaja independiente
         • Permite que los problemas se reducen al minimo lo que genera que la urgencia tambien sea minima para solucionarlos
           • cada operacion lleva una alta carga de residuos y en muchos casos los residuos son identicos a los prodecimientos de despilfarro requeridas en otras operaciones
       • otra creencia es Hacer ciertas actividades con menos frecuencia para minimizar los residuos
         • este metodo aumenta los residuos en general y el resultado es un mayor costo total
     • Toyota way siempre se centra en la optmizacion de las actividades de valor agregado
       • todo proceso se considera al operador y en minimizar los residuos
         • aumenta la calidad y diminuye los residuos o desperdicios
   • 2.-Mejorar la disponibilidad operacional OA
     • Cumplir con los requerimientos del cliente
       • Causas de perdida
         • 1.- en el ciclo de perdidas
           • se producen en el ciclo de trabajo ( trabajando) , movimientos excesivos y distancias de un equipo a otro
         • 2.- Fuera en el ciclo de perdidas
           • Se producen cuando el equipo no esta trabajando, configuracion del equipo o cambio de htas
             • se usa SMED para acortar este tipo de perdida ( SINGLE MINUTE EXCHANGE OF DIES) el pionero fue SHIGEO SHINGO
               • cambio rapido, aplica cualquier cambio material, htas, configuracion
           • se producen tambien con comparacion de actividades de valor agregado y sin valor agregado
   • 4.- Eliminar o reducir la variabilidad aislandola
     • Reducir la variabilidad es la clave para lograr estabilidad
       • Variabilidad se presenta
         • 1.- Auto inflingida, variabilidad que si controlas
           • aplica en recursos, personas y equipos, muchos trabajan con el metodo isla
             • trabajan independientes de otros
               • no tiene como cubrir vacaciones planeadas
         • 2.- variabilidad externa
           • se relaciona con clientes, proveedores y variaciones inhirentes del producto
             • se pueden crear sistemas para mitigar esta variacion
             • variacion de la demanda o mezclas de modelo
         • Si no se puede controlar, es mejor aislarlo así se rduce el impacto en el conjunto
           • Regla de 80/20 se consideran las variaciones en los productos que aislar. ( se considera el tiempo)
             • 20 % de variacionn del producto (minoria) genera una variacion de 80% de variacion total
   • Herramientas Lean Primarias
     • Parado en el circulo
       • Filosofía Genbutsu genchi ir al lugar observar y entender para indentificar los residuos, refuerza la identificacion de los 7 desperdicios
         • Permitira un conocimiento mas profundo antes de realizar acciones correctivas y este ejercicio lleva horas
     • Estandarizado de trabajo ( herramienta de trabajo)
       • analisis y comprension de los residuos de la operacion, representacion visual de residuos ( oport de mejora)
         • ayuda a Eliminar las nubes y ver la imagen subyacente y a stablecer flujo de trabajo equili durante la creacion de flujo continuo
         • Analizar siempre de mayor a menor nivel de residuo
       • 3 Elementos criticos
         • 1.-identificar los pasos basicos para el trabajo
         • 2.-Registrar el tiempo para cada paso
         • 3.- dibujar la zona de trabajo, el flujo del operador dentro del area
           • preguntar que aspecto tiene y se dara cuenta que el flujo de trabajo es o no bueno
       • Es registrar lo que esta sucediendo donde se indique el mayor residuo o desperdicio, no un informe detallado de trabajo
       • en el proceso de estabilidad se usa para indentificar los residuos en lugar de establecer trabajo estandarizado, primero se estabiliza y luego se establece
     • Organizacion de trabajo y 5S
       • Metodos principales para la limpieza de la primera capa de nubes, eliminando el desorden en el area de trabajo
         • el proposito principal de la primera S es despejar las nubes que implican la eliminacion de los residuos de movimiento de mover cosas y la de buscar herramientas y materiales
           • enderezar o poner en orden, estandarizar desarrollar habitos de trabajo son cruciales para el proceso lean
             • Quedarse solo con las 5s es solo un patron para evadir el duro trabajo para crear un flujo y resolver problemas desde la causa raiz que realmente inhiben el flujo en si
     • Mantenimiento preventivo
     • Resolucion de problemas
     • Heijunka basico, requ basicos diarios del cliente
   • Herramientas Lean Secundarias
     • Recoleccion y medicion de datos
     • Story board

5. NIVELAR LA CARGA DE TRABAJO PARA CREAR UNA BASE DE DATOS DE FLUJO Y NORMALIZACION (HEIJUNKA)

   • Aislamiento de variaciones es el principio de heijunka o nivelacion
     • Establecimientos de grupos de productos para aislar la variacion es un paso crucial para el desarrollo de la estabilidad y una base para la creacion de flijo y el establecimiento de la normalizacion
       • Error comun tratar de establecer el flujo o estandarizacion demasiado pronto
         • Si se estandariza antes de solucionar los obstaculos se tendran mas problemas
           • las herramientas lean se aplican para hacer frente a necesidades especificas y no se deben de aplicar nada mas porque estan en la caja de herramientas
       • entender antes de aplicar

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