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Description
Mind Map by DANIEL DIAZ GUTI, updated more than 1 year ago
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Created by DANIEL DIAZ GUTI
over 8 years ago
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LEAN MANUFACTURING
- 5S
- Es la aplicacion sistematica de los
principios de orden y limpieza en el
puesto de trabajo.
- Selección: Distinguir entre lo que es necesario y no lo es
- Orden: Un lugar parada cada cosa y cada cosa en su lugar
- Limpieza: No limpiar mas, sino evitar que se ensucie
- Estandarizacion: Todo siempre igual
- Autodisciplina: Crear hábito
- Selección: Distinguir entre lo que es necesario y no lo es
- Es la aplicacion sistematica de los
principios de orden y limpieza en el
puesto de trabajo.
- SMED
- Es una metodología o conjunto de técnicas que
persiguen la reduccion de los tiempo de
preparació de máquina
- fase 1: Diferenciación de la preparación externa y la interna
- Fase 2: Reducir el tiempo de preparación interna mediante la mejora
de las operaciones
- Fase 3: Reducir el tiempo de preparación interna mediante la
mejora del equipo
- Fase 4: Preparación Cero
- fase 1: Diferenciación de la preparación externa y la interna
- Es una metodología o conjunto de técnicas que
persiguen la reduccion de los tiempo de
preparació de máquina
- Estandarización
- La estandarización es la implementacion de
metas establecidas con descripciones escritas
o graficas, para comprendes la técnicas más
eficaces.
- Análises de operaciones para establecimiento de análisis de tiempos
- Procedimietno de deteccción de despilfarros
- Acciones de mejora continua (Listas de mejora, hojas de
planificación de majoras, resultados de la mejora, informes
temporales de mejoras).
- Procedimientos de definición de operqaciones y procesos
- Especificaciones de equipos con datos de capacidad
- Preparación de utillaje y herramientas
- Tiempos estándares
- Análises de operaciones para establecimiento de análisis de tiempos
- La estandarización es la implementacion de
metas establecidas con descripciones escritas
o graficas, para comprendes la técnicas más
eficaces.
- TPM
- Es un conjunto de técnicas orientadas a
eliminar las averiás a través de la
participación y motivación de todos los
empleados.
- Fase 1: Volver a situar la líne en su estado inicial
- Paso 2:Eliminar las fuentes de suciedad y las zonas de difícil acceso
- Paso 3: Aprender a inspeccionar el equipo
- Paso 4: Mejora continua
- Fase 1: Volver a situar la líne en su estado inicial
- Es un conjunto de técnicas orientadas a
eliminar las averiás a través de la
participación y motivación de todos los
empleados.
- Control visual
- Son un conjunto de medidaes prácticas de
comunicación que persiguen plasmar, de forma sencilla
y evidente, la situación del sistema de productivo con
especial hincapíe en las anomalias y despilfarros.
- Programa de producción
- Programa de mantenimiento
- Identificación de stocks
- Identificación de reprocesos
- Identificación de trabajos en proceso
- Indicadores de productividad
- Programa de producción
- Son un conjunto de medidaes prácticas de
comunicación que persiguen plasmar, de forma sencilla
y evidente, la situación del sistema de productivo con
especial hincapíe en las anomalias y despilfarros.
- Jidokaj
- Es un sistema de control autonómo que busca que en el proceso
exita un auto control de calidad, de forma que, si existe un
anormalidad durante el procesos, este se detendra, ya se
automaticamente o manualmente por el operario.
- Autonomación del proceso: Transferir esfuerzo de operario en esfuerzo de la maquina
- Autonomación de sujetar: Sustitución de apriete manual por sistemas accionados mecánicamente. El
operario solo carga el útil.
- Autonomación de alimentación: Alimentación automática. El operario solo interviene para parar la
alimentación en caso de errores.
- Autonomación de paradas: El sistema de alimentación para correctamente la máquina al final del
proceso. El operario puede abandonar el proceso o máquina.
- Autonomación de retornos: Finalizado y parado el proceso correctamente, el sistema retorna a
situación de inicio sin ayuda del operario.
- Autonomación de retirada de piezas: Finalizado el proceso y retorno, la pieza es retirada
automáticamente de forma que la siguiente pieza puede ser cargada sin necesidad de manipular la
anterior.
- Mecanismos antierror (Poka-Yoke): Para prevenir transferencia de piezas defectuosas al proceso
siguiente se instalan dispositivos para detectar errores, parar la producción y alertar al operario.
- Autonomación de carga: La pieza es cargada sin necesidad de operario. El proceso debe tener
capacidad de detectar problemas y parar la operación.
- Autonomación de inicio: Completados los pasos anteriores la máquina debe empezar a procesar
piezas de forma autónoma. Se deben prever problemas de seguridad y calidad.
- Autonomación de transferencia Se enlazan operaciones mediante sistemas de transferencia que
eviten la intervención del operario.
- Autonomación del proceso: Transferir esfuerzo de operario en esfuerzo de la maquina
- Es un sistema de control autonómo que busca que en el proceso
exita un auto control de calidad, de forma que, si existe un
anormalidad durante el procesos, este se detendra, ya se
automaticamente o manualmente por el operario.
- Chequeos de autocontrol
- Es perseguir el ideal que le mismo operario que ejecuta
las operaciones de fabricación se encargue de la
inspección
- Mostrar los estándares para facilitar la interpretación del campo visible y permitir el reconocimiento
de anomalías que puedan exigir respuestas.
- Desarrollar un sistema de respuesta que mantenga tres principios: transmisión de una retroacción
rápida, colocar mensajes cerca y asegurar que la información se comparte dentro del grupo.
- Registrar los problemas
- Mostrar los estándares para facilitar la interpretación del campo visible y permitir el reconocimiento
de anomalías que puedan exigir respuestas.
- Observar más allá del propio entorno, ya que habitualmente se ha de ser consciente de las
circunstancias externas al propio territorio.
- Es perseguir el ideal que le mismo operario que ejecuta
las operaciones de fabricación se encargue de la
inspección
- SPP
- Los sistemas de participación del personal es el
conjunto de actividades estructuradas de fomra
sistemática que permiten canalizar eficientemente
todas las iniciativas que puedan incrementar la
competitividad de las empresas
- Seguridad en el trabajo. La premisa principal es garantizar la seguridad de todos los trabajadores a
partir de buenas normas y mecanismos de control.
- Condiciones de trabajo. La creación de un buen ambiente de trabajo comienza por establecer unas
condiciones de trabajo satisfactorias que inviten a emprender el camino a la mejora.
- Formación. El crecimiento profesional personal motiva e implica para sentirse partícipe del conjunto
y asumir los objetivos de la empresa como propios.
- Comunicación personal. Una comunicación frecuente, clara y directa de los trabajadores con los
superiores jerárquicos, de forma personal, elimina dudas y conflictos que pueden entorpecer el
avance de la mejora.
- Participación en la mejora. La experiencia de cada uno de los trabajadores es uno de los mayores
valores de la empresa. Se deben crear mecanismos para incitar ideas de mejora, tanto a nivel
individual como colectivo.
- Implicación de todos. Finalmente la implicación de todo el personal, desde los directivos hasta los
operarios, creará el vinculo necesario para la sostenibilidad del sistema.
- Seguridad en el trabajo. La premisa principal es garantizar la seguridad de todos los trabajadores a
partir de buenas normas y mecanismos de control.
- Los sistemas de participación del personal es el
conjunto de actividades estructuradas de fomra
sistemática que permiten canalizar eficientemente
todas las iniciativas que puedan incrementar la
competitividad de las empresas
- Heijunka
- Es la técnica que sirve para planificar y nivelar la demanda de
clientes en volumen y variedad durante un periodo de tiempo,
normalmente un día o turno de trabajo. (Células de trabajo)
- Identificar familias de productos, a menudo utilizando tecnología de grupos.
- Contar con personal capacitado y flexible.
- Disponer de personal de apoyo o empleados imaginativos y
flexibles para establecer las células de trabajo iniciales.
- Identificar familias de productos, a menudo utilizando tecnología de grupos.
- Diseñar sistemas antierror en cada estación de la célula.
- Es la técnica que sirve para planificar y nivelar la demanda de
clientes en volumen y variedad durante un periodo de tiempo,
normalmente un día o turno de trabajo. (Células de trabajo)
- Kanban
- Es un sistema de control y programación
sincronizada de la producción basado en
tarjetas , aunque pueden ser otro tipo de
señales.
- Buzón de transporte KANBAN
- Buzón de transporte KANBAN
- KANBAN de transporte
- KANBAN de producción
- Buzón de recepción KANBAN
- Buzón de producción KANBAN
- Proceso anterior
- KANBAN de
transporte y unidades
físicas
- Producto terminado
- Es un sistema de control y programación
sincronizada de la producción basado en
tarjetas , aunque pueden ser otro tipo de
señales.
- Lean Manufacturing es una filosofía de trabajo, basada en las personas, que define la forma de
mejora y optimización de un sistema de producción focalizándose en identificar y eliminar todo tipo
de “desperdicios”, definidos éstos como aquellos procesos o actividades que usan más recursos de
los estrictamente necesarios. Identifica varios tipos de “desperdicios” que se observan en la
producción: sobreproducción, tiempo de espera, transporte, exceso de procesado, inventario,
movimiento y defectos. Lean mira lo que no deberíamos estar haciendo porque no agrega valor al
cliente y tiende a eliminarlo. Para alcanzar sus objetivos, despliega una aplicación sistemática y
habitual de un conjunto extenso de técnicas que cubren la práctica totalidad de las áreas operativas
de fabricación: organización de puestos de trabajo, gestión de la calidad, flujo interno de producción,
mantenimiento, gestión de la cadena de suministro.
- Caracteristicas:• Trabajar en la planta y comprobar las cosas in situ. • Formar líderes de equipos que
asuman el sistema y lo enseñen a otros. • Interiorizar la cultura de “parar la línea”. • Crear una
organización que aprenda mediante la reflexión constante y la mejora continua. Desarrollar
personas involucradas que sigan la filosofía de la empresa. • Respetar a la red de suministradores y
colaboradores ayudándoles y proponiéndoles retos. • Identificar y eliminar funciones y procesos que
no son necesarios. • Promover equipos y personas multidisciplinares. • Descentralizar la toma de
decisiones. • Integrar funciones y sistemas de información. • Obtener el compromiso total de la
dirección con el modelo Lean.
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