Lean Manufacturing

alemora530
Mind Map by alemora530, updated more than 1 year ago
alemora530
Created by alemora530 over 6 years ago
13
0

Description

mapa final manu

Resource summary

Lean Manufacturing
  1. Se entiende como ¨produccion ajustada¨
    1. Puede considerarse como un conjunto de herramientas que se desarrollaron en Japón por William Edwars Deming.
    2. La persecución de una mejora del sistema de fabricación mediante la eliminación del desperdicio, entendiendo como desperdicio o despilfarro todas aquellas acciones que no aportan valor al producto y por las cuales el cliente no esta dispuesto a pagar.
      1. Tecnicas
        1. VSM
          1. El Mapeo de Flujo de Valor es una herramienta que sirve para ver y entender un proceso e identificar sus desperdicios.
            1. ¿Comó se implmenta?
              1. Seleccionar la familia de productos a analizar
                1. VSM actual
                  1. Analizar la Visión sobre como debería ser el proceso futuro
                    1. Mapeo del filtro de calidad.
                      1. VSM futuro
                        1. Hacer un plan para alcanzar VSM futuro
                          1. Implementar las acciones
            2. las 5 S
              1. Es una metodología / filosofía utilizada para la mejora de las condiciones de trabajo, a través de la limpieza, orden y organización en el puesto de trabajo.
                1. Seiri
                  1. Seiton
                    1. Seiso
                      1. Seiketsu
                        1. Shitsuke
                          1. Disciplina: convertir el hábito el empleo y la utilización de los métpodos establecidos y estandarizados.
                          2. Estandarizar: es la metodología que nos permite matener los logros
                          3. Limpieza: eliminar todo lo sucio
                          4. Orden: organizar los elementos que se han clasificado con el fin de que se encuentren con facilidad.
                          5. Clasificar: Prepara los lugares de trabajo para que sean mas seguros y productivos.
                        2. Kanban
                          1. Sistema de control y programación sincronizada de la producción basado en tarjetas.
                            1. El proceso posterior recogerá del anterior los productos necesarios en las cantidades precisas del lugar y momento oportuno.
                              1. El proceso procedente deberá fabricar sus productos en las cantidades requeridas por el procesos siguente.
                                1. Los productos defectuosos nunca deben pasar al procesos siguente.
                                  1. El número de Kanban debe minimizarse
                                    1. El kanban habrá de utilizarse para lograr la adaptación a pequeñas fluctuaciones de la demanda
                            2. SMED
                              1. Es una metodología o conjunto de técnicas que persiguen la reducción de los tiempos de preparación de máquina.
                                1. Diferenciación de la preparación interna y externa
                                  1. Reducir el tiempo de preparación interna mediante la mejora de las operaciones
                                    1. Reducir el tiempo de preparación interna mediante la mejora del equipo
                                      1. Preparación cero
                                2. SIX SIGMA
                                  1. Seis Sigma consiste en un conjunto de métodos estadísticos para analizar sistématicamente procesos para reducir la variación del proceso, que a veces se utilizan para apoyar y guiar las actividades de mejora continua de la organización.
                                    1. Definir.
                                      1. Medida.
                                        1. Analizar.
                                          1. Mejorar.
                                            1. De control.
                                    2. TPM
                                      1. El Mantenimiento Productivo Total TPM (Total Productive Maintenance) es un conjunto de técnicas orientadas a eliminar las averías a través de la participación y motivación de todos los empleados.
                                        1. Fase preliminar
                                          1. En una fase preliminar es necesario modelizar la información relacionada con mante- nimiento, identificando y codificando equipos, averías y tareas preventivas.
                                            1. Fase 1.- Volver a situar la línea en su estado inicial
                                              1. El objetivo debe ser dejar la línea en las condiciones en las que fue entregada por parte del proveedor el día de su puesta en marcha
                                                1. Paso 2.- Eliminar las fuentes de suciedad y las zonas de difícil acceso
                                                  1. Una fuente de suciedad (fugas de aire o de aceite, caídas de componentes, virutas de metal, etc.) es aquel lugar en el que, aunque se limpie continuamente, sigue gene- rando suciedad.
                                                    1. Paso 3.- Aprender a inspeccionar el equipo
                                                      1. Para el proceso de implantación del TPM es fundamental que el personal de producción, poco a poco, se vaya encargando de más tareas propias de mantenimiento, hasta llegar a trabajar de forma casi autónoma.
                                                        1. Paso 4.- Mejora continua
                                                          1. En este paso los operarios de producción realizan las tareas de TPM de forma autó- noma, se hacen cargo de las técnicas necesarias y proponen mejoras en las máquinas que afecten a nuevos diseños de línea.
                                                2. MEJORA CONTINUA y KAIZEN
                                                  1. La mejora continua se basa en la lucha persistente contra el desperdicio.
                                                    1. 1. Abandonar las ideas fijas, rechazar el estado actual de las cosas.
                                                      1. 2. En lugar de explicar los que no se puede hacer, reflexionar sobre cómo hacerlo.
                                                        1. 3. Realizar inmediatamente las buenas propuestas de mejora.
                                                          1. 4. No buscar la perfección, ganar el 60% desde ahora.
                                                            1. 5. Corregir un error inmediatamente e in situ.
                                                              1. 6. Encontrar las ideas en la dificultad.
                                                                1. 7. Buscar la causa real, plantearse los 5 porqués y buscar la solución.
                                                                  1. 8. Tener en cuenta las ideas de diez personas en lugar de esperar la idea genial de una sola.
                                                                    1. 9. Probar y después validar.
                                                                      1. 10. La mejora es infinita.
                                                    2. JIDOKA
                                                      1. Yidoka es un término japonés, que significa automatización con un toque humano o autonomación.
                                                        1. Autonomación del proceso
                                                          1. Autonomación de sujetar
                                                            1. Autonomación de alimentación
                                                              1. Autonomación de paradas
                                                                1. Autonomación de retornos
                                                                  1. Autonomación de retirada de piezas
                                                                    1. Mecanismos antierror (Poka-Yoke)
                                                                      1. Autonomación de carga
                                                                        1. Autonomación de inicio
                                                                          1. Autonomación de transferencia
                                                        2. TOC
                                                          1. La Teoría de las Restricciones es una filosofía de gestión creada por el Dr. Eli Goldratt, autor del libro “La Meta “
                                                            1. Identificar la restricción
                                                              1. Decidir como explotar o aprovechar al máximo la restricción
                                                                1. Subordinar el resto (departamentos , indicadores, reglas) a las decisiones de explotar la restricción
                                                                  1. Elevar la restricción o incrementar la capacidad de la restricción
                                                                    1. No permitir que la inercia se convierta en la restricción, si en el paso anterior, la capacidad de la restricción fue incrementada al punto en el que no es más la limitante del sistema, entonces hay que volver al paso 1.
                                                            2. AMFE
                                                              1. El Análisis Modal de Fallos y Efectos es una metodología que se aplica a la hora de diseñar nuevos productos, servicios o procesos.
                                                                1. Enumerar todos los posibles modos de fallo
                                                                  1. Establecer su índice de prioridad
                                                                    1. Priorizar los modos de fallo y buscar soluciones
                                                              Show full summary Hide full summary

                                                              Similar

                                                              Lean manufacturing cookbook
                                                              Mónica Albornoz
                                                              CONTEXTO DE LEAN MANUFACTURING
                                                              Goerg Schönerer
                                                              La Calidad en Justo a Tiempo Manufactura Esbelta
                                                              Cecilia Ramírez
                                                              Metodos y tiempos
                                                              alejandra franco valencia
                                                              Sistema JIT Manufactura Esbelta
                                                              Cecilia Ramírez
                                                              Principios de la Manufactura Esbelta
                                                              Manuel Quintero
                                                              GCSE Subjects
                                                              KimberleyC
                                                              National 5 Biology: Cell Biology
                                                              Mhairi McCann
                                                              Has Editorial Policy impacted the exposure for Operation Blue Star?
                                                              Jeet Kaur .