Plan de Mantenimiento basado en RCM

Que es El Plan de Mantenimiento
1. Es un documento que contiene el conjunto de tareas de mantenimiento programado
  1. La elaboración del Plan de Mantenimiento
    1. Atraviesa una serie de fases.
      1. La metodología que se propone en este libro para la elaboración del Plan de Mantenimiento está basada en RCM,
        Mantenimiento Basado en Fiabilidad.
        Es una técnica más dentro de las posi- bles para poder elaborar un Plan de Mantenimiento,
        Mejora en la comprensión del funcionamiento de los equipos.
        Estudio de las posibilidades de fallo de un equipo y el desarrollo de los mecanismos que tratan de evitarlas, ya sean producidas por causas intrínsecas al propio equipo o por actos personales.
        Elaboración de planes que permiten garantizar la operación de los equipos dentro de los parámetros marcados. Esos planes engloban:
        Modificaciones o mejoras posibles.
        Determinación del stock de repuesto que es deseable que permanezca en Planta.
        Tras analizar la criticidad de los equipos de la planta y el modelo de mantenimiento que mejor se adapta a las características de cada equipo, las siguientes fases son éstas:
        Determinación de los fallos funcionales y técnicos de los sistemas que componen cada uno de los equipos.
        Determinación de medidas preventivas que eviten o amortigüen los efectos de los fallos.
        Determinación de las frecuencias óptimas para cada tarea.
        Agrupación de las tareas en rutas y gamas de mantenimiento, y elaboración del plan inicial de mantenimiento.
        Determinación de los modos de fallo, tanto funcionales como técnicos.
        Selección de las tareas de mantenimiento que se ajustan al modelo de mantenimiento determinado para cada sistema.
        Puesta en marcha de las rutas y gamas, y correcciones al plan inicial.
        Estudio de las consecuencias de un fallo: clasificación de fallos en fa- llos a evitar y fallos a amortiguar.
        Redacción de procedimientos de realización de las rutas y gamas.
        Procedimientos operativos, tanto de producción como de mantenimiento.
        Planes de Mantenimiento.
    2. El Plan de Mantenimiento debe ser, entre otras cosas, realizable.
DETERMINACIÓN DE FALLOS FUNCIONALES Y FALLOS TÉCNICOS
1. Definiremos como fallo funcional aquel fallo que impide al equipo o al sistema analizado cumplir su función.
  1. Para determinar un fallo funcional,
    1. determinar la función que cumple y definir el fallo como la anti función, como el no cumplimiento de su función.
      1. Un fallo técnico es aquel que, no impidiendo al equipo que cumpla su función, supone un funcionamiento anormal de éste.
        Fuga de aceite.
        Temperatura de aceite muy alta.
        Presencia de agua en el aceite.
        Estos fallos, aunque de una importancia menor que los fallos funcionales, suponen funcionamientos anormales que pueden suponer una degradación acelerada del equipo y acabar convirtiéndose en fallos funcionales5
        Histórico de averías
        es una fuente de información valiosísima a la hora de realizar un plan realmente efectivo.
        En muchos casos, por desgracia la mayoría, no existe un archivo históri- co de averías,
        Estudio de los partes de trabajo, de averías, Agrupando los partes de trabajo por equipos es posible deducir las incidencias que han afectado a la máquina en un periodo determinado
        Facturas de repuesto. Es laborioso, pero en caso de necesitarse, puede recurrirse al departamento de contabilidad para que facilite las facturas del material consumido en mantenimiento en un periodo determinado
        Diarios de incidencias. El personal a turnos utiliza en ocasiones diarios en los que refleja los incidentes sufridos como medio para comunicárselos al turno siguiente.
2. Personal de mantenimiento
  1. Siempre es conveniente conversar con cada uno de los miembros que componen la plantilla para que den su opinión sobre los incidentes más habituales y las formas de evitarlos.
    1. Personal de producción
      1. la consulta al personal de producción nos ayudará a identificar los fallos que más incomodan al personal de producción.
        Documentación del equipo
        La documentación del equipo suele contener un apartado en el que se detallan los fallos más habituales y su forma de proceder.
CLASIFICACIÓN DE LOS FALLOS
1. Será muy importante estudiar las consecuencias que tiene cada uno de los fallos que se han determinado.
  1. Según esas consecuencias, decidiremos si el fallo debe ser evitado
    1. Fallos a evitar.
    2. Fallos a amortiguar.
    3. Evitar un fallo es mucho más costoso, en general, que amortiguar o minimizar sus efectos
2. DETERMINACIÓN DE LOS MODOS DE FALLO
  1. Una vez determinados los fallos que puede presentar un equipo, un sistema funcional de un equipo o un elemento
    1. Una vez determinados los fallos que puede presentar un equipo, un sistema funcional de un equipo o un elemento
      1. El sistema no lubrica por obstrucción en un algún conducto.
        El sistema no lubrica porque la bomba de lubricación no funciona.
        El sistema no lubrica porque los filtros están obstruidos.
DETERMINACIÓN DE MEDIDAS PREVENTIVAS
1. Las medidas preventivas que se pueden tomar
  1. Tipo 1: Inspecciones visuales. Veíamos que las inspecciones visuales siempre son rentables.
    1. Tipo 2: Lubricación. Igual que en el caso anterior, las tareas de lubricación, por su bajo coste, siempre son rentables
      1. Tipo 3: Verificaciones del correcto funcionamiento realizados con instrumentos propios del equipo
        Tipo 4: Verificaciones del correcto funcionamiento realizados con instrumentos externos del equipo.
        Tipo 5: Limpiezas técnicas condicionales, dependiendo del estado en que se encuentre el equipo.
        Tipo 6: Ajustes condicionales, dependiendo de que el equipo haya dado síntomas de estar desajustado.
        Tipo 7: Limpiezas técnicas sistemáticas, realizadas cada ciertas horas de funcionamiento, o cada cierto tiempo, sin importar cómo se encuentre el equipo.
Mejoras y/o modificaciones de la instalación
1. Determinados fallos pueden prevenirse más fácilmente modificando la instalación, o introduciendo mejoras. Las mejoras pueden ser, entre otras, de los siguientes tipos:
  1. Cambios en los materiales. Manteniendo el diseño de las piezas, el único cambio que se realiza es en la calidad de los materiales que se emplean.
    1. Cambios en el diseño de una pieza. La geometría de algunas piezas hace que en determinados puntos acumulen tensiones que facilitan su falla.
      1. Instalación de sistemas de detección, bien de aviso o bien para evitar que el equipo funcione en condiciones que puedan ser perjudiciales.
        Cambios en el diseño de una instalación. En ocasiones, no es una pieza, sino todo un conjunto el que debe ser rediseñado, para evitar determinados modos de fallo.
        Cambios en las condiciones externas al item Por último, en ocasiones la forma de evitar la falla de una pieza o un equipo no es actuar sobre éstos, sino sobre el medio que los rodea.
  2. Cambios en los procedimientos de operación
    1. El personal que opera suele tener una alta incidencia en los problemas que presenta un equipo.
    2. Cambios en los procedimientos de mantenimiento
      1. Algunas averías se producen porque determinadas intervenciones del personal de mantenimiento no se hacen correctamente.
        CONSULTA AL MANUAL DEL EQUIPO
        La elaboración de un Plan de Mantenimiento no comienza con la consulta al manual elaborado por el fabricante del equipo, sino más bien acaba.
        No está interesado en la desaparición total de los problemas. Diseñar un equipo con cero averías puede afectar su facturación.
        No es un especialista en Mantenimiento, sino en diseño y montaje.
DETERMINACIÓN DEL REPUESTO A PARTIR DEL ANÁLISIS DE FALLOS
1. Como se detalla en ese capítulo, basta analizar cada uno de los fallos para determinar qué es importante tener en stock,
  1. ¿El fallo afecta a un equipo crítico por producción, calidad, seguridad o mantenimiento?
    1. ¿Es posible prever el fallo con algún tipo de inspección?
      1. ¿Desde que se detecta el fallo hasta que afecta al equipo, hay tiempo suficiente para adquirir el repuesto?
        ¿Se tarda lo mismo en reparar el fallo, haya o no haya repuesto?
ELABORANDO UN PLAN DE MANTENIMIENTO INICIAL MUY RÁPIDO

Next up

Plan de Mantenimiento basado en RCM

Description

Resource summary

Similar

	Created by Jesus Alvarado about 3 years ago