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LEAN MANUFACTURING

HISTORIA

La manufactura en el siglo XIX era artesanal

En 1903 Henry Ford fabrica el modelo A y en 1908 el modelo T, nace la producción masiva con partes intercambiables fáciles de ensamblar en línea

Ford reduce el tiempo de ciclo entre 1908 a 1913 de 5.14 a 2.3 minutos por operación de ensamble, con su línea móvil redujo a 1.19 minutos.

En 1950 Eiji Toyoda de Toyota visita la planta de Ford para implantar mejores métodos en Japón.

Con los problemas económicos que Japón enfrentó en 1974, varias compañías japonesas tuvieron pérdidas económicas, sin embargo Toyota continuó siendo exitosa, lo cual provocó que varios fabricantes japoneses se fijaran en este sistema como una alternativa a sus problemas y el TPS comenzó a ganar popularidad dentro de Japón.

LEAN

Se convirtió en una palabra de moda en la industria manufacturera. Para mediados de los 90's bastantes fabricantes estadounidenses ya usaban este sistema con buenos resultados.

Hoy, Lean Manufacturing ha comenzado el próximo paso en su desarrollo. Los fabricantes esbeltos se están convirtiendo en empresas esbeltas. Lean Manufacturing se expande de las premisas de fábrica a todos los pilares, incluyendo a proveedores, clientes y todas las partes que tienen influencia.

Lean Manufacturing revolucionó el proceso de manufactura.

No fue simplemente un buen enfoque de los procesos de manufactura existentes

Lean Manufacturing cuestiona el rol del inventario y lo define como un desperdicio en si mismo y también como el reflejo de las imperfecciones que tiene un sistema.

FILOSOFIA DE LEAN MANUFACTURING

Es una extensión del concepto original de la administración del flujo de materiales para reducir los niveles de inventario

Existen muchas más cosas involucradas en una empresa de manufactura, además de reducir los inventarios para obtener el control de los costos

La manufactura tiene que ver con otros asuntos, como la regulación del proceso, el nivel de automatización, la manufactura flexible, el establecimiento de tiempos de arranque para maquinaria, la productividad de la mano de obra directa, los gastos de administración, la administración de los proveedores, el soporte de ingeniería y la calidad del producto que debe ser entregado a los clientes

La empresa moderna de manufactura debe manejar eficientemente estas cuestiones con el objeto de operar los departamentos de una manera ligera, productiva y con orientación hacia la calidad

Fracasan cuando desarrollan un producto, lo introducen al mercado y enfrentan a la competencia, porque su costo es muy elevado, porque no pueden producir el volumen requerido o porque sus niveles de calidad no son aceptables.

La mayoría de las empresas cuentan con una estrategia de producto y con varias estrategias de ventas y mercadotecnia, pero son demasiado pobres en lo que respecta a la estrategia de manufactura.

PRINCIPIOS CLAVE

Calidad de origen a la primera

Minimización del despilfarro

Mejora Continua

Procesos Pull

Flexibilidad

Los proveedores

Búsqueda de cero defectos, detección y solución de los problemas en su origen.

Eliminación de todas las actividades que no son de valor agregado, optimización del uso de los recursos escasos (capital, gente y espacio).

Reducción de costos, mejora de la calidad, aumento de la productividad y compartir la información.

Los productos son jalados (en el sentido de solicitados) por el cliente final, no empujados por el final de la producción.

Producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volúmenes menores de producción.

Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los proveedores tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costos y la información.