Metrología

Metrología

1. La metrología es la ciencia que estudia la medida y sus unidades, y analiza los métodos de medida más precisos para cada situación. Es importante que el técnico de automoción domine los elementos de medición, así como sus unidades, tanto para realizar trabajos de comprobación de medidas y determinación de holguras, como para trabajos o reparaciones en motores de combustión.

2. Apreciación

   • El concepto de apreciación explica el aumento de valor que experimenta un bien o servicio debido a una serie de factores de tipo externo.
   • Medir
     • Una medida es la comparación de una magnitud con otra del mismo tipo tomada como patrón.
   • Medición Directa
     • Una medición es directa cuando el valor de la medida se obtiene directa- mente mediante el uso de los aparatos de medición.
     • Medición Indirecta
       • Una medición es indirecta cuando se obtiene por comparación con algu- na referencia que no indica directamente su valor.
     • Calibrador pie de Rey
       • El calibre, también conocido como pie de rey, es uno de los aparatos de medición más precisos. Normalmente puede medir en sistema métrico y en sistema inglés. Está compuesto por una regla de acero graduada, sobre la que se encuentra una abrazadera o carro deslizante que forma la boca móvil. Los bordes de la abrazadera tienen forma biselada y en ellos se encuentra grabado el nonio o vernier. Con el calibre se puede realizar mediciones de interiores, exteriores y de profundidad.
       • Micrómetro
         • El micrómetro o tornillo de Palmer es un útil de medición directa de mucha precisión, cuya apreciación es de 0,01 mm. Los dos tipos básicos de micrómetros son: – Los exteriores: para medir longitudes externas de las piezas. Suelen tener una longitud de 25-50, 50-75 y 75-100 mm. – Los interiores: para medir orificios y cavidades. Su funcionamiento está basado en una rosca de precisión de 0,5 mm de paso, de modo que la tuerca avanza medio milímetro por cada vuelta del tambor móvil. El micrómetro se compone de las partes-
         • El Taladro
           • El taladrado es una de las operaciones más básicas, fáciles y comunes en el mecanizado de piezas. Las herramientas fundamentales para su realización son: – La broca, que es el elemento de corte. – La taladradora, que acciona la broca. La taladradora hace que la broca gire longitudinalmente y que, de esta forma, perfore el material que se quiere agujerear.
           • Las operaciones de taladrado son aquellas con las que se obtienen orificios cilíndricos por arranque de virutas.
           • Herramientas y máquinas de Taladro
             • Existen múltiples tipos de taladros, pero, básicamente, podemos clasificarlos en los siguientes: – Ciegos, si el taladro tiene entrada pero no salida. – Pasantes, si el taladro traspasa totalmente la pieza. Avellanados, si presenta un ensanchamiento en uno de los extremos. Pueden ser a su vez taladros ciegos o pasantes. Para realizar la operación con garantías, antes de realizar un taladro debe- remos tener en cuenta los siguientes factores: El diámetro y la longitud del orificio – El material de la pieza que se quiere taladrar. Las condiciones tecnológicas del mecanizado – La cantidad de agujeros que se deben realizar . El material de la broca con la que se realizará el taladro.
             • Procedimiento de Roscado.
               • Cuando roscamos manualmente, seguimos los siguientes pasos pasos: Se marca y taladra la pieza con el diámetro adecuado en función del tamaño de la rosca. Limpiamos y lubricamos la zona a roscar para disminuir el rozamiento. Colocamos el primer macho (suele estar marcado con un único anillo) en el maneral, procurando siempre que este sea perpendicular al agujero. Este macho inicia y guía la rosca. Para hacerlo adecuadamente, giramos dos veces hacia delante y una hacia atrás (para desenganchar la viruta). Pasamos el segundo macho (este tiene dos anillos) girando una vuelta hacia delante y media hacia atrás. Este desbasta la rosca Por último pasamos el tercer macho (este ya no tiene ningún anillo). Este pule y calibra la rosca.
               • Tipos de Roscas
                 • Rosca triangular: el filete tiene forma de triángulo. Son las más utili-zadas como forma de unión entre tornillo y tuerca, al tener un paso reducido que evita que se aflojen.
                 • Rosca cuadrada: el filete es de forma cuadrada y el lado es igual al paso. Es una rosca no normalizada
                 • Rosca trapecial: el filete tiene forma de trapecio isósceles. Es utilizada para transmitir o transformar el movimiento en tornillos sin fin.
                 • Rosca redonda: el filete tiene forma redondeada. Por su capacidad de soportar grandes esfuerzos, se utiliza en la industria.
                 • Rosca redonda: el filete tiene forma redondeada. Por su capacidad de soportar grandes esfuerzos, se utiliza en la industria.
                 • El Torneado y sus Operaciones.
                   • El torneado es la operación de mecanizado que consiste en el arranque de material de piezas que giran alrededor de un eje. La máquina utilizada en esta operación se denomina torno.
                   • La operación de torneado se lleva a cabo mediante dos movimientos básicos: el movimiento de corte de material, que es rotativo sobre la pieza, y el movimiento de avance, perpendicular al eje de rotación y que es realizado por la herramienta de corte.
                   • El Fresado y sus Operaciones.
                     • La operación de fresado consiste en cortar la superficie de una pieza con una herramienta rotativa, la máquina fresadora, provista de múltiples aristas cortantes dispuestas simétricamente alrededor de un eje que gira con movimiento uniforme.

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