CONCEPTOS GENERALES DEL LEAN MANUFACTURING

CONCEPTOS GENERALES DEL LEAN MANUFACTURING

1. Orígenes y antecedentes

   • principios del siglo XX
     • F.W. Taylor
       • método científico
     • Henry Ford
       • cadenas fabricación automóviles
         • normalización de productos
         • máquinas para tareas elementales
         • simplificación - secuenciación
           • Tareas
           • Recorridos
         • sincronización entre procesos
         • especialización del trabajo
         • formación especializada
     • Japón
       • Cultura (No despilfarros)
       • Sakichi Toyoda (Toyota)
         • “automatización con un toque humano”
           • Taiicho Ohno
             • Lean Manufacturing
               • 1 JIT/Just in Time
                 • “producir solo lo que se demanda y cuando el cliente lo solicita”
                   • SMED
                   • Kanban
                   • Jidoka
                   • Poka-Joke
                   • Basado
                     • Reducción
                       • producto en curso
                       • tiempos
                         • entrega
                         • fabricación
                     • Flujo continuo
                   • Afecta
                     • productividad
                     • costes
                     • plazo de entrega
                     • diversidad de productos
               • 2 JWO (Japanese Work Organization)
                 • Potencial de Trabajadores
                   • Trabajadores multidisciplinares
                   • Puestos
                     • Mantenimiento
                     • Mejoras
                     • Calidad
               • 3 Lean
                 • Jidoka
                 • Calidad Total
                 • Mejora Continua
                 • Compromiso
                   • Dirección
                   • Empleados

2. Definición

   • Filosofía de trabajo
     • Basada en personas
       • Mejora y optimiza sistema producción
         • Eliminar desperdicios
           • Sobre producción
           • Tiempo de espera
           • Transporte
           • Exceso de procesado
           • Inventario
           • Movimiento
           • Defectos
         • objetivo
           • Nueva cultura de mejora
             • Comunicación
             • Trabajo en equipo

3. La cultura de la excelencia en fabricación

   • Empresa
     • Competitiva
     • De excelencia
   • Objetivos
     • • Diseñar para “fabricar”.
     • Reducir los tiempos de preparación de máquinas
       • + flexibilidad, - plazos de ejecución
     • distribución de la planta
       • bajo inventario
         • minimice recorridos
           • facilite el control directo por visibilidad
     • Tecnología
       • disminuir la variabilidad del proceso
     • Conseguir que sea fácil fabricar el producto sin errores
     • Organizar lugar de trabajo
       • eliminar tiempos de búsquedas
     • Formar a los trabajadores
       • facilitar motivación, polivalencia y multidisciplinariedad
     • Garantizar que el personal de línea sea el primero en intentar solucionar los problemas
     • Conservar y mejorar equipo existente antes de pensar en nuevos equipos
       • Usar intensivamente el mantenimiento preventivo implicando a todos los empleados.
     • Incrementar la frecuencia de entregas de los productos.
     • Detección de fallos se realice en la fuente
       • Con mecanismos sencillos que detecten inmediatamente problemas.
     • Garantizar que todas las personas estén regularmente informadas
       • sobre las necesidades de los clientes
         • su grado de satisfacción
           • métodos a utilizar para su satisfacción.

4. Estructura del sistema Lean

   • Excelencia Operaciones
     • Mayor calidad, menores costes, menor plazo entrega, mayor seguridad, motivación plena
       • 1. Justo a Tiempo (JIT) Pieza correcta, en la cantidad correcta, cuando se necesita 2. JIDOKA Calidad en la fuente, haciendo los problemas visibles
         • 1: Tiempo de ciclo de cliente (Takt Time) Flujo continuo pieza a pieza Sistema Pull 2: Paradas automáticas Separación hombre-máquina Poka-Yoke
           • Procesos estables y estandarizados - Producción nivelada - Mejora continua (Kaizen)
             • Factor Humano: Compromiso dirección, formación, comunicación, motivación, liderazgo
               • 1. Herramientas de diagnóstico 2. Herramientas operativas 3. Herramientas de seguimiento
                 • 1
                   • VSM
                 • 2
                   • 5S
                   • SMED
                   • TPM
                   • KANBAN
                 • 3
                   • Gestión Visual
                   • KPI's

5. Principios del sistema lean

   • Factor Humano
     • • Trabajar en la planta y comprobar las cosas in situ.
       • • Formar líderes de equipos que asuman el sistema y lo enseñen a otros.
         • • Interiorizar la cultura de “parar la línea”.
           • • Crear una organización que aprenda mediante la reflexión constante y la mejora continua
             • • Desarrollar personas involucradas que sigan la filosofía de la empresa.
               • • Respetar a la red de suministradores y colaboradores ayudándoles y proponiéndoles retos.
                 • • Descentralizar la toma de decisiones.
                   • • Promover equipos y personas multidisciplinares.
                     • • Identificar y eliminar funciones y procesos que no son necesarios.
                       • • Integrar funciones y sistemas de información.
                         • • Obtener el compromiso total de la dirección con el modelo Lean.
   • Operacional y técnico
     • • Crear un flujo de proceso continuo que visualice los problemas a la superficie.
       • • Utilizar sistemas “Pull” para evitar la sobreproducción.
         • • Nivelar la carga de trabajo para equilibrar las líneas de producción. •
           • Estandarizar las tareas para poder implementar la mejora continua.
             • • Utilizar el control visual para la detección de problemas.
               • • Eliminar inventarios a través de las diferentes técnicas JIT.
                 • • Reducir los ciclos de fabricación y diseño.
                   • • Conseguir la eliminación de defectos.

6. Despilfarro vs valor añadido

   • Hoshin
     • • Reconocer el desperdicio y el valor añadido dentro de nuestros procesos.
       • • Actuar para eliminar el desperdicio aplicando la técnica Lean más adecuada.
         • Estandarizar el trabajo con mayor carga de valor añadido
           • volver a iniciar el ciclo de mejora.
   • Despilfarro
     • Exceso de almacenamiento
       • Características
         • -Excesivo espacio del almacén.
         • – Contenedores o cajas demasiado grandes.
         • – Rotación baja de existencias.
         • – Costes de almacén elevados.
         • – Excesivos medios de manipulación (carretillas elevadoras, etc.)
       • Causas posibles
         • – Procesos con poca capacidad.
         • – Cuellos de botella no identificados o fuera de control.
         • – Tiempos de cambio de máquina o de preparación de trabajos excesivamente largos.
         • – Previsiones de ventas erróneas.
         • – Sobreproducción.
         • – Reprocesos por defectos de calidad del producto.
         • – Problemas e ineficiencias ocultas.
       • Acciones Lean
         • Nivelación de la producción.
         • – Distribución del producto en una sección específica. Fabricación en células.
         • – Sistema JIT de entregas de proveedores.
         • – Monitorización de tareas intermedias.
         • – Cambio de mentalidad en la organización y gestión de la producción.
     • "Sobreproducción”
       • Características
         • – Gran cantidad de stock.
         • – Ausencia de plan para eliminación sistemática de problemas de calidad.
         • – Equipos sobredimensionados.
         • – Tamaño grande de lotes de fabricación.
         • – Falta de equilibrio en la producción.
         • – Ausencia de plan para eliminación sistemática de problemas de calidad.
         • – Equipamiento obsoleto.
         • – Necesidad de mucho espacio para almacenaje.
       • Causas posibles
         • – Procesos no capaces y poco fiables.
         • – Reducida aplicación de la automatización.
         • – Tiempos de cambio y de preparación elevados
         • – Respuesta a las previsiones, no a las demandas.
         • – Falta de comunicación.
       • Acciones Lean
         • – Flujo pieza a pieza (lote unitario de producción).
         • – Implementación del sistema pull mediante kanban.
         • – Acciones de reducción de tiempos de preparación SMED.
         • – Nivelación de la producción.
         • – Estandarización de las operaciones.
     • Tiempo de espera
       • Características
         • – El operario espera a que la máquina termine.
           • – Exceso de colas de material dentro del proceso.
             • – Paradas no planificadas.
               • – Tiempo para ejecutar otras tareas indirectas.
                 • – Tiempo para ejecutar reproceso.
                   • – La máquina espera a que el operario acabe una tarea pendiente.
                     • Un operario espera a otro operario.
       • Causas posibles
         • – Métodos de trabajo no estandarizados.
           • – Layout deficiente por acumulación o dispersión de procesos.
             • – Desequilibrios de capacidad.
               • – Falta de maquinaria apropiada.
                 • – Operaciones retrasadas por omisión de materiales o piezas.
                   • – Producción en grandes lotes.
                     • – Baja coordinación entre operarios
                       • – Tiempos de preparación de máquina /cambios de utillaje elevados.
       • Acciones Lean
         • – Nivelación de la producción. Equilibrado de la línea.
           • – Layout específico de producto. Fabricación en células en U.
             • – Autonomatización con un toque humano (Jidoka).
               • – Cambio rápido de técnicas y utillaje (SMED).
                 • – Adiestramiento polivalente de operarios.
                   • – Sistema de entregas de proveedores
                     • – Mejorar en manutención de la línea de acuerdo a secuencia de montaje.
     • “Transporte” y “movimientos innecesarios”
       • Características
         • – Los contenedores son demasiado grandes, o pesados, difíciles de manipular.
         • – Exceso de operaciones de movimiento y manipulación de materiales.
         • – Los equipos de manutención circulan vacíos por la planta.
       • Causas posibles
         • – Layout obsoleto.
         • – Gran tamaño de los lotes.
         • – Procesos deficientes y poco flexibles.
         • – Programas de producción no uniformes.
         • – Tiempos de preparación elevados.
         • – Excesivos almacenes intermedios.
         • – Baja eficiencia de los operarios y las máquinas.
         • – Reprocesos frecuentes.
       • Acciones Lean
         • – Layout del equipo basado en células de fabricación flexibles.
         • – Cambio gradual a la producción en flujo según tiempo de ciclo fijado.
         • – Trabajadores polivalentes o multifuncionales.
         • – Reordenación y reajuste de las instalaciones para facilitar los movimientos de los empleados.
     • Defectos, rechazos y reprocesos
       • Características:
         • – Pérdida de tiempo, recursos materiales y dinero.
         • – Planificación inconsistente.
         • – Calidad cuestionable.
         • – Flujo de proceso complejo.
         • – Recursos humanos adicionales necesarios para inspección y reprocesos.
       • Causas posibles
         • – Movimientos innecesarios.
         • – Proveedores o procesos no capaces.
         • – Errores de los operarios.
         • – Formación o experiencia de los operarios inadecuada.
         • – Técnicas o utillajes inapropiados. .
         • – Proceso productivo deficiente o mal diseñado
       • Acciones Lean
         • – Autonomatización con toque humano (Jidoka).
         • – Estandarización de las operaciones.
         • – Implantación de elementos de aviso o señales de alarma (andon).
         • – Mecanismos o sistemas anti-error (Poka-Yoke).
         • – Incremento de la fiabilidad de las máquinas.
         • – Implantación mantenimiento preventivo.
         • – Aseguramiento de la calidad en puesto.
         • – Producción en flujo continuo para eliminar manipulaciones de las piezas de trabajo.
         • – Control visual: Kanban, 5S y andon.
         • – Mejora del entorno de proceso.

7. Mejora continua y Kaizen

   • Cambio para mejorar
     • 1. Rechazar estado actual de las cosas
     • 2. En lugar de explicar los que no se puede hacer, reflexionar sobre cómo hacerlo.
     • 3. Realizar inmediatamente las buenas propuestas de mejora.
     • 4. No buscar la perfección, ganar el 60% desde ahora.
     • 5. Corregir un error inmediatamente e in situ.
     • 6. Encontrar las ideas en la dificultad.
     • 7. Buscar la causa real, plantearse los 5 porqués y buscar la solución.
     • 8. Tener en cuenta las ideas de diez personas en lugar de esperar la idea genial de una sola.
     • 9. Probar y después validar.
     • 10. La mejora es infinita.

8. Oportunidades de mejora

   • Factor humano
   • Organización de puesto de trabajo
   • Almacenes
   • Gestión de operaciones y flujo de trabajo
   • Control de resultados
   • Estandarización de procesos