PLANEACIÓN SISTEMÁTICA DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA LAYOUT

PLANEACIÓN SISTEMÁTICA DE DISTRIBUCIÓN DE PLANTA LAYOUT

1. ¿Qué es Systematic Layout Planning?

   • Es una forma organizada para planear una distribución de planta. Consiste de fases de trabajos de soporte, un patrón de procedimientos y un juego de convenciones para identificar, valorar y visualizar todos los elementos y áreas involucradas en la planeación de la distribución y las relaciones existentes entre ellos.
     • ¿Cuáles son las Fases de Desarrollo del modelo SLP?
       • Las cuatro fases o niveles de la distribución en planta, que además pueden superponerse uno con el otro, son:
         • FASE II: PLAN DE DISTRIBUCIÓN GENERAL
           • Aquí se establece el patrón de flujo para el total de áreas que deben ser atendidas en la actividad a desarrollar, indicando también (y para cada una de ellas) la superficie requerida, la relación entre las diferentes áreas y la configuración de cada actividad principal, departamento o área, sin atender aún las cuestiones referentes a la distribución en detalle. El resultado de esta fase nos llevará a obtener un bosquejo o diagrama a escala de la futura planta.
             • Para el desarrollo de esta fase debe considerarse los siguientes puntos
               • 1. DATOS BÁSICOS DE ENTRADA
                 • PRODUCTO (P)
                   • Considerándose aquí producto también a los materiales (materias primas, piezas adquiridas a terceros, productos en curso, producto terminado, etc.)
                   • CANTIDAD (Q)
                     • Definida como la cantidad de producto o material tratado, transformado, transportado, montado o utilizado durante el proceso
                     • RECORRIDO (R)
                       • Entendiéndose recorrido como la secuencia y el orden de las operaciones a las que deben someterse los productos
                       • SERVICIOS (S)
                         • Los servicios auxiliares de producción, servicios para el personal, es decir todos los servicios que colaboran en las operaciones productivas
                         • TIEMPO (T):
                           • Utilizado como unidad de medida para determinar las cantidades de producto o material, dado que estos se miden habitualmente en unidades de masa o volumen por unidad de tiempo
                 • 2. ANÁLISIS DEL FLUJO DEL MATERIAL
                   • A partir del análisis de los datos iníciales y de la secuencia de las operaciones se construye el FLUJO DE MATERIALES.
                     • CUANDO HAY VARIOS PRODUCTOS: En este caso conviene utilizar un diagrama multiproducto.
                       • CUANDO HAY UN SOLO PRODUCTO: En este caso, el diagrama de operaciones conduce prácticamente al plan de distribución.
                       • MULTI-PIEZA O MULTIPRODUCTO: cuando los productos son demasiados para clasificarlos se puede utilizar una matriz que destaca los desplazamientos entre centros.
                   • 3. ANÁLISIS DE LAS RELACIONES ENTRE ACTIVIDADES
                     • Conocido el recorrido de los productos, debe plantearse el tipo y la intensidad de las interacciones existentes entre las diferentes actividades productivas, los medios auxiliares, los sistemas de manipulación y los diferentes servicios de la planta.
                     • 4. DESARROLLO DEL DIAGRAMA DE RELACIONES DE LAS ACTIVIDADES
                       • La información recogida hasta el momento, referente tanto a las relaciones entre las actividades como a la importancia relativa de la proximidad entre ellas, es recogida y volcada en el Diagrama Relacional de Actividades. Este pretende recoger la ordenación topológica de las actividades en base a la información de la que se dispone. De tal forma, en dicho grafo los departamentos que deben acoger las actividades son adimensionales y no poseen una forma definida.
                       • 5. ANÁLISIS DE NECESIDADES Y DISPONIBILIDAD DE ESPACIOS
                         • El siguiente paso hacia la obtención de alternativas factibles de distribución es la introducción en el proceso de diseño, de información referida al área requerida por cada actividad para su normal desempeño. El espacio requerido por una actividad no depende únicamente de factores inherentes a sí misma, si no que puede verse condicionado por las características del proceso productivo global, de la gestión de dicho proceso o del mercado mismo.
                           • El ajuste de las necesidades y disponibilidades de espacio suele ser un proceso iterativo de continuos acuerdos, correcciones y reajustes, que desemboca finalmente en una solución que se representa en el llamado Diagrama Relacional de Espacios.
                         • 6. DESARROLLO DEL DIAGRAMA RELACIONAL DE ESPACIOS
                           • El Diagrama Relacional de Espacios es similar al Diagrama Relacional de Actividades presentado previamente, con la particularidad de que en este caso los símbolos distintivos de cada actividad son representados a escala, de forma que el tamaño que ocupa cada uno sea proporcional al área necesaria para el desarrollo de la actividad
                             • En estos símbolos es frecuente añadir, además, otro tipo de información referente a la actividad como, por ejemplo, el número de equipos o la planta en la que debe situarse. Se trata pues de transformar el diagrama ideal en una serie de distribuciones reales, considerando todos los FACTORES CONDICIONANTES y LIMITACIONES prácticas que afectan al problema.
                           • 7. ADAPTACIONES NECESARIAS
                             • A pesar de la aplicación de las más novedosas técnicas de distribución, la solución final requiere normalmente de ajustes imprescindibles basados en el sentido común y en el juicio del distribuidor, de acuerdo a las características específicas del proceso productivo o de servicios que tendrá lugar en la planta que se proyecta.
                               • El objetivo es obtener una ordenación de actividades que den la combinación más práctica de todas las consideraciones y limitaciones.
                                 • Prácticas operativas Indicaciones de la dirección
                                   • Las instalaciones de almacenamiento
                                     • Métodos de manipulación y transporte
                                   • Consideraciones de seguridad
                                     • Los servicios para el personal
                                       • Las características para el edificio
                                         • Las instalaciones y servicios auxiliares
                                           • Los procedimientos y controles
                                             • Practicabilidad
                             • 8. EVALUACIÓN DE LAS ALTERNATIVAS DE DISTRIBUCIÓN DE CONJUNTO Y SELECCIÓN DE LA MEJOR DISTRIBUCIÓN
                               • Una vez desarrolladas las soluciones, hay que proceder a seleccionar una de ellas, para lo que es necesario realizar una evaluación de las propuestas, lo que nos pone en presencia de un problema de decisión multicriterio. La evaluación de los planes alternativos determinará que propuestas ofrecen la mejor distribución en planta. Los métodos más referenciados con este fin se relacionan a continuación:
                                 • Comparación de ventajas y desventajas
                                   • Análisis de factores ponderados
                                     • Este método consiste en la evaluación de las alternativas de distribución con respecto a cierto número de factores previamente definidos y ponderados según la importancia relativa de cada uno sobre el resto, siguiendo para ello una escala que puede variar entre 1-10 o 1-100 puntos. De tal forma se seleccionará la alternativa que tenga la mayor puntuación total. Esto aumenta la objetividad de lo que pudiera ser un proceso muy subjetivo de toma de decisión.
                                   • Comparación de costos
                                     • Costo de instalación
                                       • Costo inicial de nuevos equipos de toda clase, Costos adicionales, Costos de instalación, Costos de depreciación y obsolescencia
                                       • Costo de funcionamiento
                                         • Material, Mano de obra, Cargas y gastos adicionales
                                   • Esta es la manera más sencilla de evaluar alternativas; escribir simplemente las ventajas e inconvenientes de cada distribución que se evalúa.
                               • 9. PLAN DE DISTRIBUCIÓN SELECCIONADO
                                 • Como resultado de la evaluación, se hace la elección de una u otra alternativa.
         • FASE III: PLAN DE DISTRIBUCIÓN DETALLADA
           • Aquí se debe estudiar y preparar en detalle el plan de distribución alcanzado en el punto anterior e incluye el análisis, definición y planificación de los lugares donde van a ser instalados/colocados los puestos de trabajo, así como la maquinaria o los equipos e instalaciones de la actividad.
             • La distribución detallada implica la ubicación de cada pieza, equipo, pasillo y zona de almacén, y hacer esto para cada departamento.
               • Al igual que en la fase II, se utiliza el SLP realizando algunos ajustes:
                 • FLUJO DE MATERIALES
                   • NECESIDADES DE ESPACIO
                     • RELACIONES DE ACTIVIDAD
                       • NECESIDADES DE ESPACIO
                         • Se transforma en una ordenación de maquetas y plantillas de maquinaria y equipo, hombres y materiales o productos
                       • Relaciones del equipo dentro del departamento
                     • Espacio requerido para cada unidad específica de maquinaria y equipo y su inmediata área de servicio
                   • Movimiento de materiales dentro del departamento
         • FASE I: LOCALIZACIÓN / UBICACIÓN
           • Aquí debe decidirse la ubicación de la planta a distribuir.
             • PLANTA NUEVA
               • Al tratarse de una planta completamente nueva se buscará una posición geográfica competitiva basada en la satisfacción de ciertos factores relevantes para la misma.
                 • PLANTA YA EXISTENTE
                   • En caso de una redistribución el objetivo será determinar si la planta se mantendrá en el emplazamiento actual o si se trasladará hacia un edificio nuevo o bien hacia un área de similares características y potencialmente disponible.
         • FASE IV: INSTALACIÓN
           • Aquí, última fase, se deberán realizar los movimientos físicos y ajustes necesarios, conforme se van instalando los equipos, máquinas e instalaciones, para lograr la materialización de la distribución en detalle que fue planeada.
             • La persona que hace la distribución en planta, es responsable, a veces, de hacer que la distribución sea correctamente implantada. Mas a menudo, es el ingeniero de la planta o el departamento de mantención el encargado, asesorado por el diseñador.
               • Generalmente la información necesaria para la implantación de la distribución comprende:
                 • Un plano, dibujo o fotografía explicando los detalles de los nuevos emplazamientos.
                   • Una lista de la nueva maquinaria y de los equipos a instalar o del equipo actual que debe ser cambiado de sitio.
                   • Un programa de movimientos.
                   • Una hoja de especificaciones para mostrar cómo cada máquina será desconectada, movida y vuelta a instalar.

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