Sistemas Produtivos 2.0

Sistemas Produtivos 2.0

1. IROG - Índice de Rendimento Operacional Global

   • medição simplificada, no monitoramento continuo de fatores que mais influenciam o desempenho do equipamento em geral
   • pode ser baseado pelo índice de Eficiência Global do Equipamento - OEE (Overall Equipment Effectiviness)
   • ou pela Produtividade Efetiva total do Equipamento - TEEP (Total Effective Equipment Productivity)
   • Níveis de aceitação
     • < 65%
       • Inaceitável
     • 65% a 75%
       • Acessível somente se as tendências trimestrais estiverem melhorando
     • 75% a 85%
       • Muito bom, no entanto, não fique parado
     • 85% a 90%
       • Para Processos em Lotes
     • > 90%
       • Para processos discretos e contínuos (nestes casos o valor do IROG deve ser superior à 95%

2. MASP - Método de Análise de Solução de Problemas

   • incluída na concepção de Controle da Qualidade Total - TQC (Total Quality Control)
   • É uma abordagem sistêmica para identificação, análise e solução de problemas aos moldes do PDCA
   • Documentação do projeto
     • Declaração do problema
     • Declaração da meta
     • Limitações, suposições, diretrizes
     • Membros da equipe
     • Cronograma preliminar

3. Processos de fabricação

   • operações capazes de alterar as propriedade/forma de um material
   • Tipos de processos
     • 1. remoção de material
     • 2. deformação ou moldagem do material por meio de calor e/ou pressão
     • 3. união de dois ou mais materiais/partes
     • 4. adição de material (impressão)
   • fatores que influenciam na escolha do processo
     • custo
     • qualidade
     • segurança
     • quantidade
     • equipamento disponível
     • reciclagem
   • Processamento de polímeros
     • processos produtivos mais utilizados
       • extrusão 62%
       • moldagem por injeção 30%
     • termoplásticos
       • acrílico (PMMA)
       • acrilonitrila butadieno estireno (ABS)
       • poiamida (PA)
       • policarbonato (PC)
       • cetona éter de poliéter (PEEK)
       • polietileno (PE)
       • polipropileno (PP)
       • policloreto de vinila (PVC)
     • termofixos
       • éster de cianato
       • epóxi
       • poliéster
       • poliuretano
       • silicone
       • borracha vulcanizada
     • processamento por injeção
     • fundição de polímeros
     • moldagem rotacional
     • moldagem por sopro
     • moldagem a vácuo

4. Manufatura aditiva

   • Impressão 3D
     • Vantagens
       • baixo custo unitário
       • prototipagem rápida
       • geometrias complexas
       • produtos personalizaveis
       • sustentabilidade
       • peças ocas
     • Desvantagens
       • dificuldade na escala
       • maturidade da tecnologia
       • custo equipamento
     • Etapas do processo
       • 1. moldagem digital
       • 2. divisão de camadas
       • 3. impressão 3D
   • Processos aditivos
     • Fused Deposition Modeling
       • Vantagens
         • escala facilmente ajustada
         • baico custo comparado a outras tecnologias aditivas
         • flexibilidade de materiais utilizados
       • Desvantagens
         • menor qualidade no acabamento
         • fragilidade mecânica
     • Selective Laser Sintering
       • Vantagens
         • reduz a quantidade de equipamentos utilizados
         • capacidade de produzir objetos sem a necessidade de um suporte
         • tempo de impressão e manuseio significativamente reduzido
       • Desvantagens
         • necessidade de pós processamento
         • geração de particulado
     • Stereolithography
       • Vantagens
         • técnica de impressão mais precisa do mercado
         • esperssura de camada pode ser reduxida a 25 micrômetros
         • baixa variação dimensional
         • superfícies de impressões lisas
       • Desvantagens
         • mais demorada
         • resinas são comparativamente fracas
         • opções limtadas de materiais
         • custos mais altos

5. QRM - Quick Response Manufacturing

   • Base do QRM
     • 4 conceitos chave
       • 1. entender e explorar o poder do tempo
       • 2. alterar a estrutura organizacional para conseguir redução do lead time
       • 3. utilização dos conceitos e ferramentas de System Dynamics (SD)
       • 4. focar a redução do lead time na empresa como um todo
     • 10 princípios gerais
       • 1. econtrar uma maneira totalmente nova de executar os trabalhos, com foco na redução do lead time
       • 2. planejar a capacidade dos recursos críticos em 80% ou mesmo 70%
       • 3. fazer da redução do lead time a principal medida de desempenho
       • 4. medir e recompensar as reduções no lead time e não entregas no tempo devido
       • 5. MRP seja utilizdo somente para planejar e coordenar materiais no alto nível do planejamento da produção
       • 6. motivar fornecedores a implementar o QRM
       • 7. faça o cliente entender seu programa QRM
       • 8. eliminar as barreiras funcionais implementando células no escritório
       • 9. dexar claro a todos na empresa que a razão do programa QRM não é simplesmente reduzir o tempo para poder cobrar mais por trabalhos mais rápidos
       • 10. treinar as pessoas da empresa para mufar de mentalidade, pois o maior obstáculo do QRM é o preconceito
   • Aplicação do QRM nas quatro áres da empresa
     • Produção
     • Cadeia de suprimentos
     • Escritório
     • Introdução de novos produtos
   • Processo de implementação do QRM
   • Benefícios
     • Rápida introdução de novos produtos no mercado
     • Resposta rápida na produção de produtos já existentes
     • Aquisição de novos pedidos
     • Aumento no nível de integração na empresa
     • Eliminação dos custos associados ao atraso nas entregas
     • Agilidade noprocesso
     • Melhor desempenho
     • Aumento no número de clientes e maior lucratividade