Pruebas no destructivas

Pruebas no destructivas

1. Inspección visual

   • La inspección visual es la observación directa de la superficie con o sin ayuda de instrumentos de medición y con o sin amplificaciones ópticas.
     • Detecta y evalua discontinuidades superficiales tales como: Fracturas, daños mecánicos, corrosión y discontinuidades en la superficie de la soldadura.
       • Clases de inspección visual: Inspección visual directa, inspección visual realzada, inspección visual remota e inspección visual translúcida.

2. Partículas magnéticas

   • Se utiliza para la detección de indicaciones superficiales y subsuperficiales hasta una profundidad de 6 mm en materiales ferromagnéticos.
   • Utiliza la corriente eléctrica generando un flujo magnético en la pieza de trabajo, y al aplicar un polvo ferromagnético se revela la indicación donde existe una distorsión en las líneas de flujo.
   • Secuencia general de la aplicación del método: Limpieza, magnetización circular, inspección de discontinuidades longitudinales, magnetización longitudinal, inspección de discontinuidades transversales, registro de indicaciones, desmagnetización y limpieza final.

3. Líquidos Penetrantes

   • Consiste en una inspección superficial de tipo físico-químico que consiste en la aplicación superficial de la pieza bajo estudio, un líquido con características de pigmentación contrastante o fluorescente que se introduce por capilaridad en las posibles discontinuidades de la pieza.
   • Este tipo de método se puede aplicar a todo tipo de material de estructura no porosa ya sea metálico o no metálico, también se puede aplicar en superficies con acabado de rectificado o maquinado, piezas de diferentes tamaños siempre y cuando exista la accesibilidad.
   • El método se lleva a cabo partiendo de la limpieza y preparación de la superficie, se aplica el penetrante, posteriormente se realiza una remoción del exceso de penetrante, se aplica el revelador, se realiza la inspección y finalmente se vuelve a limpiar la superficie.

4. Radiografía

   • Es un método que se emplea para la detección de discontinuidades internas y superficiales en uniones soldadas, piezas forjadas y fundidas.
   • Se emplea una fuente de radiación para penetrar los objetos a examinar, produciendo una imagen de su interior, la cual se fija a una película fotográfica o papel sensitivo, o puede ser desplegada en una pantalla fluorescente o en detectores electrónicos de radiación.
   • Fuentes de radiación empleados en radiografía industrial:
     • Rayos X: se producen por dispositivos electrónicos de alto voltaje. Se aplica a piezas de acero hasta de 0.5” de espesor.
     • Rayos γ: se emiten por fuentes radiactivas naturales o por isótopos radiactivos artificiales, tales como: Cobalto 60, radiografías de piezas de acero de 2 a 9” de espesor, Iridio 192, radiografía de piezas de acero de 0.5 a 2.5” de espesor y Cesio 137 y tulio 170. Ya no se usan.

5. Ultrasonido

   • ste método se emplea para detectar, localizar y evaluar discontinuidades internas y superficiales en materiales metálicos y no metálicos.
   • La detección se realiza mediante haces de ondas sonoras de alta frecuencia que se introducen en las partes a inspeccionar; los haces se dirigen por una trayectoria previsible reflejándose por las superficies que los interceptan, los ecos o reflexiones del sonido se detectan y su señal es amplificada y llevada a un tubo de rayos catódicos.
   • El ultrasonido es generado por medio de materiales transductores como el cuarzo o el titanato de bario, que transforman la energía eléctrica en energía mecánica y viceversa (efecto piezoeléctrico).

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