IMPLEMENTACION DE LAS 5'S - created from Mind Map

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SEIRI - CLASIFICAR

SEITON - ORDENAR

SEISO – LIMPIAR

SEIKETSU - ESTANDARIZAR

SHITSUKE - DISCIPLINA

PARADIGMAS PARADIGMAS QUE IMPOSIBILITAN LA IMPLANTACIÓN DE LAS 5S

DEFINICION: Desechar lo que no se necesita

PASOS IMPLANTACION

1.-IDENTIFICAR LOS ELEMENTOS INNECESARIOS: Consiste en la identificación de los elementos innecesarios en el lugar seleccionado

2.- Una vez marcados los elementos se procede a registrar cada tarjeta utilizada en la lista de elementos innecesarios

3.- Plan de acción para retirar los elementos innecesarios

4.- Control e informe final

Se debe diseñar y enseñar durante la fase de preparación. Esta lista permite registrar el elemento innecesario, su ubicación, cantidad encontrada, posible causa y acción sugerida para su eliminación.

Las las tarjetas de color permiten marcar o "denunciar" que en el sitio de trabajo existe algo innecesario y que se debe tomar una acción correctiva

Preguntas habituales para identificar un elemento innecesario: · ¿Es necesario este elemento? · ¿Si es necesario, es necesario en esta cantidad? · ¿Si es necesario, tiene que estar localizado aquí?

Si es necesario, se puede realizar una reunión donde se decide que hacer con los elementos identificados, ya que en el momento de la "campaña" no es posible definir que hacer con todos los elementos innecesarios detectados.

Los elementos necesarios se mantienen en el área especificada. Los elementos no necesarios se desechan o almacenan en lugar diferente.

El plan debe indicar los métodos para eliminar los elementos: desecharlo, venderlo, devolverlo al proveedor, destruirlo o utilizarlo, etc.

Es necesario preparar un informe donde se registre y se informe el avance de las acciones planificadas, como las que se han implantado y los beneficios aportados. El jefe del área debe preparar este documento y publicarlo en el tablón informativo sobre el avance del proceso 5S.

DEFINICION: Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar

PASOS DE IMPLANTACION

1.- Definir controles visuales

2.-Marcación de la ubicación

3.- Marcación con colores

Un control visual se utiliza para informar de una manera fácil entre otros los siguientes temas: · Sitio donde se encuentran los elementos · Frecuencia de lubricación de un equipo, tipo de lubricante y sitio donde aplicarlo. · Estándares sugeridos para cada una de las actividades que se deben realizar en un equipo o proceso de trabajo. · Dónde ubicar el material en proceso, producto final y si existe, productos defectuosos. · Sitio donde deben ubicarse los elementos de aseo, limpieza y residuos clasificados.

Los controles visuales están íntimamente relacionados con los procesos de estandarización. Un control visual es un estándar representado mediante un elemento gráfico o físico, de color o numérico y muy fácil de ver

MAPA 5s

El Mapa 5S permite mostrar donde ubicar el almacén de herramientas, elementos de seguridad, extintores de fuego, duchas para los ojos, pasillos de emergencia y vías rápidas de escape, armarios con documentos o elementos de la máquina, etc.

Una vez que se ha decidido las mejores localizaciones, es necesario un modo para identificar estas localizaciones de forma que cada uno sepa donde están las cosas, y cuántas cosas de cada elemento hay en cada sitio

Para esto se pueden emplear: · Indicadores de ubicación. · Indicadores de cantidad. · Letreros y tarjetas. · Nombre de las áreas de trabajo. · Localización de stocks. · Lugar de almacenaje de equipos. · Procedimientos estándares. · Disposición de las máquinas. · Puntos de lubricación, limpieza y seguridad

. La marcación con colores se utiliza para crear líneas que señalen la división entre áreas de trabajo y movimiento, seguridad y ubicación de materiales

4.-Codificación de Colores

. Las aplicaciones más frecuentes de las líneas de colores son:

· Localización de almacenaje de carros con materiales en proceso. · Dirección de pasillo · Localización de elementos de seguridad: grifos, válvulas de agua, camillas, etc. · Colocación de marcas para situar mesas de trabajo · Líneas cebra para indicar áreas en las que no se debe localizar elementos ya que se trata de áreas con riesgo.

Se usa para señalar claramente las piezas, herramientas, conexiones, tipos de lubricantes y sitio donde se aplican.

5.- Identificar los contornos

Por ejemplo, la grasera de color azul puede servir para aplicar un tipo especial de aceite en un punto del equipo marcado con color azul.

Se usan dibujos o plantillas de contornos para indicar la colocación de herramientas, partes de una máquina, elementos de aseo y limpieza, bolígrafos, grapadora, calculadora y otros elementos de oficina.

DEFINICION: Limpiar el sitio de trabajo y los equipos y prevenir la suciedad y el desorden

PASOS DE IMPLANTACION

El proceso de implantación se debe apoyar en un fuerte programa de entrenamiento y suministro de los elementos necesarios para su realización, como también del tiempo requerido para su ejecución.

1. . Campaña o jornada de limpieza

2.- Planificar el mantenimiento de la limpieza

3.- Preparar el manual de limpieza

4.- Preparar elementos para la limpieza

5.- Implantación de la limpieza

En esta jornada se eliminan los elementos innecesarios y se limpia el equipo, pasillos, armarios, almacenes, etc. Esta clase de limpieza no se puede considerar un Seiso totalmente desarrollado, ya que se trata de un buen inicio y preparación para la práctica de la limpieza permanente. Esta jornada de limpieza ayuda a obtener un estándar de la forma como deben estar los equipos permanentemente

Esta jornada o campaña crea la motivación y sensibilización para iniciar el trabajo de mantenimiento de la limpieza y progresar a etapas superiores Seiso

El encargado del área debe asignar un contenido de trabajo de limpieza en la planta. Si se trata de un equipo de gran tamaño o una línea compleja, será necesario dividirla y asignar responsabilidades por zona a cada trabajador. Esta asignación se debe registrar en un gráfico en el que se muestre la responsabilidad de cada persona.

Este manual debe incluir además del gráfico de asignación de áreas, la forma de utilizar los elementos de limpieza, detergentes, jabones, aire, agua; como también, la frecuencia y tiempo medio establecido para esta labor

El manual de limpieza debe incluir:

Es importante establecer tiempos para estas actividades de modo que lleguen a formar parte natural del trabajo diario

· Propósitos de la limpieza. · Fotografía o gráfico del equipo donde se indique la asignación de zonas o partes del taller. · Mapa de seguridad del equipo indicando los puntos de riesgo que nos podemos encontrar durante el proceso de limpieza. · Fotografía del equipo humano que interviene en el cuidado de la sección. · Elementos de limpieza necesarios y de seguridad. · Diagrama de flujo a seguir.

Aquí aplicamos el Seiton a los elementos de limpieza, almacenados en lugares fáciles de encontrar y devolver. El personal debe estar entrenado sobre el empleo y uso de estos elementos desde el punto de vista de la seguridad y conservación de estos

Retirar polvo, aceite, grasa sobrante de los puntos de lubricación, asegurar la limpieza de la suciedad de las grietas del suelo, paredes, cajones, maquinaria, ventanas, etc., Es necesario remover capas de grasa y mugre depositadas sobre las guardas de los equipos, rescatar los colores de la pintura o del equipo oculta por el polvo

Debemos insistir que la limpieza es un evento importante para aprender del equipo e identificar a través de la inspección las posibles mejoras que requiere el equipo

DEFINICION: Preservar altos niveles de organización, orden y limpieza

PASOS DE IMPLANTACION

1.- Asignar trabajos y responsabilidades

2.- Integrar las acciones Seiri, Seiton y Seiso en los trabajos de rutina

Para mantener las condiciones de las tres primeras `s, cada operario debe conocer exactamente cuáles son sus responsabilidades sobre lo que tiene que hacer y cuándo, dónde y cómo hacerlo

Deben darse instrucciones sobre las tres `s a cada persona sobre sus responsabilidades y acciones a cumplir en relación con los trabajos de limpieza y mantenimiento autónomo

Estos estándares ofrecen toda la información necesaria para realizar el trabajo. El mantenimiento de las condiciones debe ser una parte natural de los trabajos regulares de cada día.

En caso de ser necesaria mayor información, se puede hacer referencia al manual de limpieza preparado para implantar Seiso. Los sistemas de control visual pueden ayudar a realizar "vínculos" con los estándares, veamos su funcionamiento

DEFINICION: Crear hábitos basados en las 4's anteriores

PASOS DE IMPLANTACION

1.- Visión compartida

2.- Formación

3.- Tiempo para aplicar las 5S

Es necesario que la dirección de la empresa considero la necesidad de liderar esta convergencia hacia el logro de mentas comunes de prosperidad de las personas, clientes y organización. Sin esta identidad en objetivos será imposible de lograr crear el espacio de entrega y respeto a los estándares y buenas prácticas de trabajo

Las 5S no se trata de ordenar en un documento por mandato "Implante las 5S"Tiempo. Es necesario educar e introducir mediante el entrenamiento de "aprender haciendo" cada una de las S´s

El trabajador requiere de tiene para practicar las 5S. Es frecuente que no se le asigne el tiempo por las presiones de producción y se dejen de realizar las acciones

Se necesita tener el apoyo de la dirección para sus esfuerzos en lo que se refiere a recursos, tiempo, apoyo y reconocimiento de logros.

PARADIGMAS DE DIRECCION

PARADIGMAS DE LOS OPERARIOS

PARADIGMA 1. Es necesario mantener los equipos sin parar

PARADIGMA 2. Los trabajadores no cuidan el sitio

PARADIGMA 3. Hay numeroso pedidos urgentes para perder tiempo limpiando

PARADIGMA 4. Creo que el orden es el adecuado no tardemos tanto tiempo

PARADIGMA 5. ¡Contrate un trabajador inexperto para que realice la limpieza...sale más barato¡

Se considera que la limpieza es una labor que consume tiempo productivo, pero no se aprecia los beneficios de esta de ayudar a eliminar las causas de averías como el polvo, lubricación en exceso y fuentes de contaminación.

Para que perder tiempo la dirección considera que el aseo y limpieza es un problema exclusivo de los niveles operativos

Es verdad que las prioridades de producción a veces presionan tanto que es necesario que otras actividades esperen, sin embargo, las actividades de las 5S se deben ver como una inversión para lograr todos los pedidos del futuro y no solamente los puntuales requeridos para el momento.

PARADIGMA 1. Me pagan para trabajar no para limpiar.

PARADIGMA 2. ¿Llevo 10 años... porqué debo limpiar?

PARADIGMA 3. Necesitamos mas espacio para guardar todo lo que tenemos.

PARADIGMA 4. No veo la necesidad de aplicar las 5's

A veces, el personal acepta la suciedad como condición inevitable de su estación de trabajo. El trabajador no se da cuenta del efecto negativo que un puesto de trabajo sucio tiene sobre su propia seguridad, la calidad de su trabajo y la productividad de la empresa.

El trabajador considera que es veterano y no debe limpiar, que esta es una tarea para personas con menor experiencia

Esto sucede cuando al explicar las 5 `s a los trabajadores, su primera reacción ante la necesidad de mejorar el orden es la pedir más espacio para guardar los elementos que tienen.

No todo tiene que ver con la eliminación de polvo o contaminación