SMED

SMED

1. ¿Qué es?

   • SMED (Single-Minute Exchange of Dies-Cambio de matriz en un solo dígito de minuto) es un sistema para reducir drásticamente el tiempo que se tarda en realizar los cambios de maquinaria o equipos en el proceso productivo. La esencia del sistema SMED es transformar el proceso, y realizar la mayor cantidad de pasos de cambio posible mientras el equipo está en funcionamiento, y facilitar y agilizar los pasos sobrantes. El nombre de SMED proviene de la meta de reducir los tiempos de cambio a un número de dígitos «single» (esto es, menos de 10 minutos).

2. Beneficios

   • Menor coste de fabricación ( menos tiempo muerto del equipo) tamaño de los lotes más pequeños (cambios más rápidos permiten cambios de producto más frecuentes). Mejora de la capacidad de respuesta a la demanda del cliente (tamaño de los lotes más pequeños permiten una programación más flexible). Menores niveles de inventario (tamaño de los lotes más pequeños dan como resultado menores niveles de inventario).

3. ¿Para que sirve?

   • El SMED sirve para reducir el tiempo de cambio y para aumentar la fiabilidad del proceso de cambio, lo que reduce el riesgo de defectos y averías.
     • La reducción del tiempo de cambio de referencia puede aprovecharse de dos maneras: 1. Para incrementar el OEE y la Productividad. Manteniendo tanto la frecuencia de cambio de las referencias como el tamaño de los lotes. 2. Para reducir el stock en proceso. Incrementando la frecuencia de cambio de las referencias y reduciéndose el tamaño de los lotes.

4. Ventajas

   • Reducción tiempo de cambio. Incremento de la disponibilidad de maquina. Posibilitar la fabricación de lotes pequeños, sin encarecer el producto. Reducción stocks y facilitar el control de inventario. Incremento del espacio disponible. Disminución de los desplazamientos, manipulación etc… Reducción del tiempo de respuesta. Disminución de obsolescencias, defectuosos en operaciones auxiliares, etc... Incremento del compromiso de la persona con su trabajo. Fomento de la puesta en común de los conocimientos de los implicados.

5. Desventajas

   • Cuando las actividades de preparación se prolongan demasiado o el tiempo de preparación varía considerablemente, es factible que se estén dando los siguientes problemas o inconvenientes: La terminación de la preparación es incierta. No se ha estandarizado el procedimiento de preparación. El procedimiento no se observa debidamente. Los materiales, las herramientas y las plantillas no están dispuestos antes del comienzo de las operaciones de preparación. Las actividades de acoplamiento y separación duran demasiado. Es alto el número de operaciones de ajuste. Las actividades de preparación no han sido adecuadamente evaluadas. Variaciones no aleatorias en los tiempos de preparación de las máquinas.

6. Logros con el SMED

   • 1. Eliminación de ideas preconcebidas. 2. Eliminación de errores de preparación. 3. Reducción de esperas de preparación. 4. Mejora de la Calidad. 5. Incremento en la seguridad. 6. Reducción de los plazos de PDN. 7. Reducción de costos.

7. Fases de implementación del SMED

   • Fase preliminar. Identificar las actividades para el cambio de referencia
     • •Hacer estudio de tiempos y movimientos •Desarrollar entrevistas con los operarios •Hacer grabaciones en video de los cambios de referencia completos
   • Primera Fase. Separar los elementos internos y externos (preparación)
     • Preparación interna. Operaciones que solo se pueden realizar cuando la máquina esta parada
     • Preparación externa. Operaciones que pueden realizarse mientras la máquina esta en operación.
   • Segunda Etapa. Convertir la preparación interna en externa.
     • Preparación anticipada de las condiciones de Operación. Se busca reevaluar objetivamente todas las operaciones realizadas, para ver si algunas actividades internas se pueden volver externas.
   • Tercera Etapa. Mejoramiento de los elementos internos y externos. Es posible mejorar los métodos para simplificarlos buscando: que la máquina permita obtener productos con las especificaciones deseadas desde la primera vez.
     • •Mejorar Almacén , transportes. •Implementar ops en paralelo. Usar anclajes funcionales. Eliminar ajustes. •Mecanizar

8. Conceptos básicos

   • Tiempo de montaje. Tiempo transcurrido desde que se produjo la última pieza buena de una referencia hasta que se obtiene la primera pieza buena de la siguiente referencia.
   • Cambio de herramientas: común en talleres de mecánica (retirar y fijar moldes, cambio de: sierras de corte, brocas de taladros, punzones…).
   • Cambio de piezas: al cambiar el modelo de producto, necesitan recibir las nuevas piezas y materiales que vaya a necesitar el modelo nuevo.
   • Cambio de parámetros estándar: tiene lugar en procesos muy especializados en los que los empleados necesitan cambiar las especificaciones de fabricación exigidas en cada proceso de transformación (tolerancias, espesores, tratamiento del material…).
   • Preparación global anterior a la producción: esta preparación está constituida por una gran variedad de tareas para tener a punto las herramientas, accesorios o el material. Podría ser la limpieza, revisión de planos y calendario programado, pruebas, realización de ensayos destructivos y no destructivos…
   • Operaciones externas: se realizan con la maquinaria utilizada en el proceso de fabricación en funcionamiento, manteniendo así la producción de piezas válidas del lote anterior.
   • Operaciones internas: se llevan a cabo con la maquinaria parada, sin que ésta pueda producir nada.

9. Objetivos del SMED

   • Crear la posibilidad de producir mediante lotes más pequeños sin afectar el costo. Reducir la cantidad e inventario. Mejorar la calidad del producto. Reducir desperdicios (tiempo, movimientos y material). Incrementar la flexibilidad de la planta. Mejorar en el tiempo de entrega del producto.

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