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  1. PROCESOS DE DEFORMACIÓN VOLUMÉTRICA EN EL TRABAJO DE METALES

  2. El trabajo de los procesos de deformación consiste en someter el metal a un esfuerzo suficiente para hacer que éste fluya plásticamente y tome la forma deseada.

  3. Laminado

  4. Forjado

  5. Extrusion

  6. Estirado

  7. Es un proceso de deformación en el cual el espesor del material de trabajo se reduce mediante fuerzas de compresión ejercidas por dos rodillos opuestos.

  8. Laminado de perfiles.

  9. Molinos laminadores.

  10. -Molino no reversible: Los rodillos giran siempre en la misma dirección y el trabajo siempre pasa a través del mismo lado.

  11. -Molino reversible: Permite la rotación de los rodillos en ambas direcciones

  12. Laminado plano.

  13. El material de trabajo se deforma para generar un contorno en la sección transversal.

  14. Productos:

    -Perfiles de construcción como vigas.

    -Rieles para vías de ferrocarril.

    -Barras redondas y cuadradas.

  15. Involucra el laminado de planchas, tiras, láminas y placas, piezas de trabajo de sección transversal rectangular con un ancho mayor que el espesor.

  16. El forjado es un proceso de deformación en el cual se comprime el material de trabajo entre dos troqueles, usando impacto o presión gradual para formar la pieza.

  17. Forjado en troquel abierto.

  18. Forjado con troquel impresor.

  19. Forjado sin rebaba

  20. Troqueles de forjado, martinetes y prensas

  21. El caso más simple de forjado en troquel abierto consiste en comprimir una pieza de sección cilíndrica entre dos troqueles planos, muy semejante a una prueba de la compresión.

  22. Se realiza con troquel que tiene la forma inversa de la requerida para la pieza.

  23. 1) Inmediatamente antes del contacto inicial con la pieza de trabajo en bruto.

  24. 2) Compresión parcial.

  25. 3) Cerradura final de los troqueles, ocasionando la formación de rebaba entre las placas del troquel.

  26. Impone ciertos requerimientos sobre el control del proceso, más exigentes que el forjado con troquel impresor.

  27. -Laminado en frío.

    -Laminado en caliente.

  28. El volumen de material de trabajo debe igualar al volumen de la cavidad del troquel dentro de muy estrechas tolerancias.

  29. Si la pieza en blanco inicial es demasiado grande

  30. La presión excesiva puede causar daño al troquel o a la prensa.

  31. Martinetes de forja.

  32. Prensas de forjado.

  33. Troqueles de forjado.

  34. Funcionan aplicando una descarga por impacto

    contra el material de trabajo.funcionan aplicando una descarga por impacto

    contra el material de trabajo.

  35. Martinetes de caída libre por gravedad

  36. Martinetes de potencia.

  37. Generan su

    energía por el peso de un pisón que cae libremente.

  38. Aceleran el pisón con

    presión de aire o vapor.

  39. Las prensas aplican una presión gradual, en lugar de impactos repentinos

    para realizar las operaciones de forja.

  40. El diseño de los troqueles abiertos es generalmente recto, ya que su forma es relativamente

    simple.

  41. Estos comentarios se aplican a los troqueles impresores y a los troqueles cerrados.

  42. Es un proceso de formado por compresión en el cual el metal de trabajo es forzado a fluir a través de la abertura de un troquel para darle forma a su sección transversal.

  43. Tipos de extrusión.

  44. Defectos en productos extruidos

  45. Troqueles y prensas de extrusión

  46. Extrusión directa

  47. Extrusión indirecta

  48. Extrusión en caliente

  49. Extrusión en frío

  50. Los factores importantes en un troquel de extrusión son el ángulo del troquel y la forma

    del orificio.

  51. Por otra parte, un ángulo grande del troquel ocasiona mayor turbulencia

    del flujo de metal durante la reducción, y también incremento en la fuerza requerida

    del pisón.

  52. Las prensas

    de extrusión son accionadas normalmente por fuerza hidráulica, la cual es especialmente

    apropiada para producción semicontinua de secciones largas, como en la extrusión directa.

  53. Reventado central

  54. Tubificado

  55. Agrietado superficial

  56. Este defecto es una grieta interna que se genera como resultado de los esfuerzos de tensión a lo largo de la línea central de la pieza de trabajo durante la extrusión

  57. La tubificación es un defecto asociado con la extrusión directa, es un hundimiento en el extremo del tocho.

  58. Este defecto es resultado de las altas temperaturas de la pieza de trabajo que causan el desarrollo de grietas en la superficie.

  59. El estirado es una operación

    donde la sección transversal de una barra, varilla o alambre se reduce al tirar del material

    a través de la abertura de un troquel.

  60. Estirado de Barras

  61. Estirado de Alamabre

  62. Estirado de Tubería.

  63. Se refiere al material de barras y varillas de diámetro grande.

  64. Se aplica al material de diámetro pequeño.

  65. Se puede usar para reducir el diámetro o el espesor de la pared de tubos y tuberías sin costura

  66. Después que se ha producido el tubo inicial por medio de alguna

    otra operación, como extrusión.

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Flowchart on Untitled, created by Li Be on 30/05/2019.
Created by
Li Be · May 2019
Updated
May 30, 2019
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