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Diego Rodríguez - Gravedad / A Presión

• 1. Fundición por gravedad
• 1.1. Etapas
• 1.2. Moldes
• 1.3. Maquinas
• 2. Fundición a presión
• 2.1. Etapas
• 2.2. Moldes
• 2.3. Maquinas
• 
• Caption: Fundición de hierro

1. Fundición por gravedad

• 
• Caption: Fundición por gravedad con aluminio

1.1. Etapas

• 1.1.1. Preparación
• en banco: piezas pequeñas/medianas-> moldeo en cajas con modelo partido
• en piso: piezas grandes-> manejo con grúas
• en fosa: piezas enormes-> la fosa hace la función de caja
• 1.1.2. Colada
• 1.1.3. Acabado
• desmoldeo
• limpieza
• acabado final
• tratamientos térmicos
• 1.1.4. Control
• examen visual
• control dimensional
• análisis metalográfico
• ensayos mecánicos: calcular propiedades físicas de la pieza (dureza,resistencia…)
• ensayos no destructivos: localizar los defectos de la pieza (líquidos penetrantes, partículas magnéticas, radiografía, ultrasonidos, pruebas de fuga)

1.2. Moldes

• 1.2.1. Partes
• 1.2.2. Líneas de partición la línea que divide el molde en dos partes , corremos el peligro de que los dos moldes se separen por la línea de partición debido a la presión metalostática
• moldeo horizontal: mínimo dos cajas
• caja superior: bebederos y rebosaderos
• caja inferior: la pieza y los canales de alimentación
• modelo vertical: la línea de partición es vertical, sobre todo se utiliza con piezas pequeñas y moldes metálicos
• para evitar que se separen se coloca peso encima del molde en el moldeo horizontal.
• en el moldeo vertical se une mediante dos planchas para evitar que se separen.
• 1.2.3. Arena
• características
• plasticidad: capacidad de reproducir la geometría del modelo
• resistencia mecánica: capacidad para soportar la erosión debido al flujo de metal líquido
• refractariedad: capacidad de calentarse sin fundirse o modificar sus dimensiones
• permeabilidad: capacidad de disipar aire y gases a través de los granos de arena
• tipos
• verdes: Las tolerancias que se obtienen suelen ser bastante grandes. Posibilidad de utilización en gran cantidad de metales y aleaciones
• ordinaria. sílice+aglutinante+agua
• capa seca. arena verde+rociador(aceite-almidón)
• arena seca. arena+aglomerante orgánico
• química:
• furánico. aglutinante(resina furanica)+catalizador
• CO2. arena+resina inorgánica(silicato de sodio)

1.3. Maquinas

• producciones altas -> simplificar, abaratar y acelerar fases
• 1.3.1. Fases
• moldeo
• desmoldeo
• acabado
• 1.3.2. Moldeo
• presión: compacta la arena entre la mesa y pistón superior. No queda compactada uniformemente
• sacudidas: accionamiento neumático para realizar ciclos reiterados de elevacion y caida. Se compacta más la arena cerca del modelo
• proyección de arena: se proyecta arena a gran velocidad dentro de las cajas de moldeo. Piezas grandes
• soplado/disparo: sopla arena a menor velocidad dentro de las cajas de moldeo. Queda compactada regularmente
• 1.3.3. Desmoldeo
• parrillas vibrantes: parrilla con vibración mecánica para separar la arena en la parte inferior liberando la pieza
• sacudidas: ciclos de elevacion y caida para separar la pieza
• tambores: tambor giratorio con enfriamiento
• 1.3.4. Limpieza y acabado
• chorro de aire con arena
• chorro de agua a presión

2. Fundición a presión

• 
• Caption: Esquema de fundición a presión

2.1. Etapas

• 2.1.1. Cierre del molde
• parámetros
• velocidad de cierre:
• primera fase de acercamiento a alta velocidad
• segunda fase de acople más lento
• fuerza de cierre: depende de el cálculo de la fuerza debido a la presión metalostática.
• preparación del molde: se rocía agua+aceite+lubricante+aditivos
• evitar la soldadura
• enfriar la superficie del molde
• lubricar el molde
• 2.1.2. Inyección
• llenado de la cámara
• inyección
• golpe lento: eliminar el aire de la cámara sin que entre en la colada
• golpe rápido: llenado de las cavidades sin solidificarse
• compresión: aporte extra de metal y acople perfecto a todos los rincones
• solidificación y enfriamiento
• 2.1.3. Apertura del molde
• extracción de los noyos
• accionamiento de los expulsores
• 2.1.4. Acabado y control

2.2. Moldes

• son metálicos y debido a la presión que va ha sufrir requiere unos detalles de construcción muy precisos
• 2.2.1. Características
• resistencia al choque térmico
• no ablandamiento a temperaturas elevadas
• 2.2.2. Sistema
• sistema de alimentación
• sistema de refrigeración
• sistema de guiado
• sistema de expulsión
• 2.2.3. Partes
• fija: bloque de acero fijado a la mesa de prensa que contiene sistema de alimentación, agujeros de guiado y partes de la cavidad de la pieza
• móvil: matriz sujeta al carro de la máquina que contiene el sistema de expulsión, machos de la pieza, canal de colada y rebosaderos, conductos de refrigeración y clavijas de acoplamiento

2.3. Maquinas

• todas las fases del proceso se efectúan de manera automática por medio de un circuito hidraulico o neumatico
• 2.3.1. Inyectoras
• unidad de cierre: prensa accionada hidraulicamente para mover plato móvil de la máquina
• unidad de inyección: accionamiento hidraulico y neumatico para inyectar el metal dentro de la cavidad
• acumuladores: para que el pistón empuje al metal y llene la cavidad necesita un gran golpe moviendo gran cantidad de aceite en poco tiempo
• multiplicadores: se tiene que empujar el metal con gran presión mientras se enfría y contrae necesita una presión muy alta
• unidad de expulsión: accionamiento hidráulico de las placas expulsoras
• regularización y control: autómatas y controles programables ajustando todos los parámetros
• bastidores y depósitos: sistema hidráulico que acciona el circuito de aceite o agua que se encargan de la refrigeracion y lubricacion
• horno
• 2.3.2. Auxiliares
• autómatas y robots
• el rociado
• la alimentación de la cámara inyección
• la extracción de la pieza
• atemperadores: mantener la temperatura constante el líquido refrigerador
• líneas de desmazarotado: proceso automático para eliminar las partes sobrantes de la pieza
• máquinas de limpieza y acabado
• hornos