1.5.1. Clasificación de fallas y consecuencias

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Cuando hay una falla.	Cuando la pieza queda completamente inservible o fuera de las especificaciones del dibujo. Cuando a pesar de que funciona no cumple su función satisfactoriamente. Cuando su funcionamiento es poco confiable debido a las fallas y presenta riesgos para el proceso o producto final.
Causas de una falla	- Deficiencia en el diseño de construcción de la pieza o el troquel - Deficiencias en la selección del material a utilizar. - Imperfecciones en el Material. - Deficiencias en el Proceso. - Deficiencia en la mano de obra. - Materiales extraños
Fallas iníciales.	Esta etapa se caracteriza por tener una elevada tasa de fallos que desciende rápidamente con el tiempo. Estos fallos pueden deberse a diferentes razones como equipos defectuosos, instalaciones incorrectas... etc
Fallas normales.	Etapa con una tasa de errores menor y constante. Los fallos no se producen debido a causas inherentes al equipo, sino por causas aleatorias externas. Estas causas pueden ser accidentes fortuitos, mala operación, condiciones inadecuadas u otros.
Fallas de desgaste	Etapa caracterizada por una tasa de errores rápidamente creciente. Los fallos se producen por desgaste natural del equipo debido al transcurso del tiempo.
Programa de Detección y Análisis de Fallas	El programa de Detección analítica de Fallas DAF, proporciona las habilidades y destrezas para la solución y prevención de problemas en ambientes productivos, acompañando los esfuerzos de mejoramiento continuo.
Beneficios de Programa de Detección y Análisis de Fallas	Reducción del tiempo de reparación. · Minimización de tiempo de preparación y arranque de equipos. · Disminución de fallas repetitivas. · Aumento en la disponibilidad de equipos. · Reducción de retrabajos y desperdicio. · Reducción en la frecuencia de fallas. · Mejora del mantenimiento preventivo. · Reducción de costos por fallas de calidad. · Mayor eficiencia en el trabajo en equipo.
El análisis de falla está diseñado para:	a) Identificar los modos de falla (la forma de fallar del producto o pieza). b) Identificar el mecanismo de falla (el fenómeno físico involucrado en la falla). c) Determinar la causa raíz (el diseño, defecto, o cargas que llevaron a la falla) d) Recomendar métodos de prevención de la falla.
Causas comunes de falla (la lista no es exhaustiva):	• Mal uso o abuso de los equipos. • Errores de montaje. • Errores de fabricación. • Mantenimiento inadecuado. • Errores de Diseño. • Material inadecuado. • Tratamientos térmicos incorrectos. • Condiciones no previstas de operación. • Inadecuado control o protección ambiental. • Discontinuidades de colada. • Defectos de soldadura. • Defectos de forja.
Etapas de un Análisis de Fallas	Consiste en no hacer NADA , solamente pensar, estudiar la evidencia, hacer preguntas detalladas acerca de las partes, el equipo, las circunstancias de la falla y tomar nota de las respuestas. No destruir evidencias.
Análisis de Resultados, Conclusiones y Recomendaciones.	En esta etapa se combina toda la información (antecedentes y resultados de los ensayos) y se discute la causa más probable de falla. En las conclusiones se resume el modo de fractura y la causa de la falla. En las recomendaciones se presentan puntos de vista acerca de posibles soluciones del problema.
¿Qué es un AMEF?	El Análisis de modos y efectos de fallas potenciales, AMEF, es un proceso sistemático para la identificación de las fallas potenciales del diseño de un producto o de un proceso antes de que éstas ocurran, con el propósito de eliminarlas o de minimizar el riesgo asociado a las mismas.
AMEF	Por lo tanto, el AMEF puede ser considerado como un método analítico estandarizado para detectar y eliminar problemas de forma sistemática y total.
Requisitos para hacer un AMEF	Un equipo de personas con el compromiso de mejorar la capacidad de diseño para satisfacer las necesidades del cliente. -Diagramas esquemáticos y de bloque de cada nivel del sistema, desde subensambles hasta el sistema completo. -Especificaciones de los componentes, lista de piezas y datos del diseño. -Especificaciones funcionales de módulos, subensambles, etc. -Requerimientos de manufactura y detalles de los procesos que se van a utilizar. -Formas de AMEF (en papel o electrónicas) y una lista de consideraciones especiales que se apliquen al producto.
Causas de fallas potenciales.	Luego de que los efectos y la severidad han sido listadas, se deben de identificar las causas de los modos de falla. En el AMEF de diseño, las causas de falla son las deficiencias del diseño que producen un modo de falla.
Ocurrencia	Las causas son evaluadas en términos de ocurrencia, ésta se define como la probabilidad de que una causa en particular ocurra y resulte en un modo de falla durante la vida esperada del producto, es decir, representa la remota probabilidad de que el cliente experimente el efecto del modo de falla.
Ocurrencia	EL valor de la ocurrencia se determina a través de las siguientes tablas, en caso de obtener valores intermedios se asume el superior inmediato, y si se desconociera totalmente la probabilidad de falla se debe asumir una ocurrencia igual a 10.
Detección.	La detección es una evaluación de las probabilidades de que los controles del proceso propuestos (listados en la columna anterior) detecten el modo de falla, antes de que la parte o componente salga de la localidad de manufactura o ensamble.
Etapas de un Análisis de Fallas:	Es responsabilidad del analista realizar preguntas relevantes concernientes a la pieza: Proceso involucrado Tipo de material, sus especificaciones forma, dimensiones y técnicas de proceso. Parámetros de diseño. Condiciones de servicio. Registros de mantenimiento. Frecuencia de falla. Secuencia de eventos que precedieron a la falla., etc.
Objetivos de AMEF	Objetivos principales son: Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales y las causas asociadas con el diseño y manufactura de un producto. Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del sistema. Identificar las acciones que podrán eliminar o reducir la oportunidad de que ocurra la falla potencial. Analizar la confiabilidad del sistema. Documentar el proceso.

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	Created by Armando Lázaro Victorino about 3 years ago