11779362
Description
Mind Map by Angel Ussa, updated more than 1 year ago
|
Created by Angel Ussa
over 6 years ago
|
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Caso Toyota
- Principios de los 80
se contempla la idea
de fabricar autos en
Norteamerica
- Déficit comercial en japón provoca presión política
- Se replica lo mejor posible la
planta de Tsutsumi en
Georgetown
- Se emplean a mas de 4 mil
personas cuya nomina alcanza
150 millones de dolares
anuales (1992)
- Mayo de 1992, problema de producción de
linea afectado por los asientos
- Mayo de 1992, problema de producción de
linea afectado por los asientos
- Se emplean a mas de 4 mil
personas cuya nomina alcanza
150 millones de dolares
anuales (1992)
- Se replica lo mejor posible la
planta de Tsutsumi en
Georgetown
- Déficit comercial en japón provoca presión política
- 1988 comienza
producción en
Georgetown
- "Alta calidad a bajo costo"
- Después de la segunda guerra
mundial, japoneses no podían
costear un auto
- Evolución del Sistema de Producción de Toyota (SPT)
- Reducción de costos mediante eliminación de desperdicios
- "Just in time"
- Producir
únicamente
lo que es
necesario
- Flujo de
información,flujo
de materiales
- Flujo de
información,flujo
de materiales
- Producir
únicamente
lo que es
necesario
- "Jidoka"
- Hacer que cualquier
problema de producción
se haga evidente por si
mismo
- Mejora continua
- Auxiliar en la detección de
problemas inmediatos y facilitar el
control visual
- "Buen pensamiento, buenos productos"
- Coaching y
programas
internos de
capacitación (1986)
- Análisis del problema a través de "los cinco por qués"
- Personal viaja un mes a
Tsutsumi para conocer
instalaciones; Doug Friesen
queda asombrado ante su
proceso de automatización
- Entrenadores de Tsutsumi capacitan
a sus contrapartes en Georgetown
- Entrenadores de Tsutsumi capacitan
a sus contrapartes en Georgetown
- Análisis del problema a través de "los cinco por qués"
- Coaching y
programas
internos de
capacitación (1986)
- "Buen pensamiento, buenos productos"
- Auxiliar en la detección de
problemas inmediatos y facilitar el
control visual
- Mejora continua
- Hacer que cualquier
problema de producción
se haga evidente por si
mismo
- Kaizen
- El cambio para mejorar
- El cambio para mejorar
- "Just in time"
- Reducción de costos mediante eliminación de desperdicios
- Evolución del Sistema de Producción de Toyota (SPT)
- Punto de
vista de
Fujio Cho
- Seguridad, Calidad,
Productividad y Metas
- Seguridad, Calidad,
Productividad y Metas
- Operaciones
- Planta de trenes
motrices surte
motores y ejes a
planta de
ensamble
- Se encuentra a lo largo de
353 estaciones en mas de 5
millas
- Segmentos de linea conectados
- Lineas de acabado, chasis y ensamble final
- El proceso requiere 769 miembros de
equipo (nomina 17 dolares por hora)
- Un equipo consta de 4
miembros y un lider
- 46 lideres de grupo y 10 gerentes asistentes
- Trabajo estandarizado (secuencias y tiempos)
- Examinar, clasificar,
barrer y limpiar
- Linea verde marca inicio
produccion, roja final
- Linea amarilla marcaba el 70%
de la producción, si no era asi
se jalaba el cordón "andon"
- Se llamaba al lider de equipo para solucionar problema
- Los errores se hacen evidentes, no se ocultan
- La producción se detenia hasta solucionar el problema
- La producción se detenia hasta solucionar el problema
- Los errores se hacen evidentes, no se ocultan
- Se llamaba al lider de equipo para solucionar problema
- Linea amarilla marcaba el 70%
de la producción, si no era asi
se jalaba el cordón "andon"
- Linea verde marca inicio
produccion, roja final
- Examinar, clasificar,
barrer y limpiar
- Trabajo estandarizado (secuencias y tiempos)
- 46 lideres de grupo y 10 gerentes asistentes
- Un equipo consta de 4
miembros y un lider
- El proceso requiere 769 miembros de
equipo (nomina 17 dolares por hora)
- Lineas de acabado, chasis y ensamble final
- Segmentos de linea conectados
- Se encuentra a lo largo de
353 estaciones en mas de 5
millas
- Planta de trenes
motrices surte
motores y ejes a
planta de
ensamble
- Control de Producción
- Planificación del proceso
- "heijunka"
- Balancear el pedido total en la secuencia diaria de producción
- Proveedores se apegan a un tiempo de ciclo uniforme
- Proveedores se apegan a un tiempo de ciclo uniforme
- Balancear el pedido total en la secuencia diaria de producción
- Tarjetas "kanban"
- Incluyen todos los datos de la pieza
solicitada, el numero de ellas y la
dirección en la linea de ensamble
- Incluyen todos los datos de la pieza
solicitada, el numero de ellas y la
dirección en la linea de ensamble
- "heijunka"
- Planificación del proceso
- Control de Calidad
- Ingenieros resuelven problemas de calidad en el ensamble
- 20 inspectores patrullan por los puntos Problemáticos
- En linea de ensamble final
se devuelven los autos
problemáticos a un grupo
de ensamble
- Información de regreso a los equipos apropiados, para mejorar la producción
- Información de regreso a los equipos apropiados, para mejorar la producción
- Prevención de
problemas
antes de que
ocurran
- En linea de ensamble final
se devuelven los autos
problemáticos a un grupo
de ensamble
- 20 inspectores patrullan por los puntos Problemáticos
- Ingenieros resuelven problemas de calidad en el ensamble
- Compras
- No importa el
precio bajo de
los proveedores,
sino el costo
bajo de
producción de
las piezas
- No importa el
precio bajo de
los proveedores,
sino el costo
bajo de
producción de
las piezas
- El asiento
- Costo 740 dolares
- Fabricación e instalación
- Sistema de demanda secuencial
- Juego de asientos aparecia en la linea casi magicamente
al tiempo que la carroceria cada 57 segundos
- Manifiesto de KFS especificaba el
estilo y el color del asiento
- Sincronia con la linea de ensamble
- Manifiesto de KFS especificaba el
estilo y el color del asiento
- Juego de asientos aparecia en la linea casi magicamente
al tiempo que la carroceria cada 57 segundos
- Se fijaban los cuatro pernos de
los asientos en el auto por medio
de una llave automatica
- Sistema de demanda secuencial
- El proveedor
- Implementación
del "kaisen" para
instalar controles
visuales, cortar
inventario, reducir
contenido de
ensamble y
dominar los
cambios de
herramental
- Implementación
del "kaisen" para
instalar controles
visuales, cortar
inventario, reducir
contenido de
ensamble y
dominar los
cambios de
herramental
- Señales de problemas
- A principios
del 92
Camry tenia
solo tres
colores de
asiento y
cinco estilos
- TMM único
fabricante a
nivel
mundial de
Camry
- Se agregan ocho variaciones
de asiento (mercado
americano), diez variaciones
(mercado europeo) y 18
variaciones (Medio oriente)
- Tasa de producción
en japón baja al 85%
- Demasiados
autos
necesitaban
operaciones
fuera de linea
- Se jalaba el cordón "andon para
notificar que se iban a instalar los
asientos defectuosos y luego se
jalaba de nuevo para continuar con
la producción
- Si el auto requería repuesto se llevaba al
área de estacionamiento de sobrantes
- Durante la instalación del travesaño lateral
trasero, un gancho debia ser instalado , pero a
veces se quebraba y se desprendia
- Gancho habría sido cambiado de metal a plastico
- Gancho habría sido cambiado de metal a plastico
- Durante la instalación del travesaño lateral
trasero, un gancho debia ser instalado , pero a
veces se quebraba y se desprendia
- Si el auto requería repuesto se llevaba al
área de estacionamiento de sobrantes
- Se jalaba el cordón "andon para
notificar que se iban a instalar los
asientos defectuosos y luego se
jalaba de nuevo para continuar con
la producción
- Demasiados
autos
necesitaban
operaciones
fuera de linea
- Tasa de producción
en japón baja al 85%
- Se agregan ocho variaciones
de asiento (mercado
americano), diez variaciones
(mercado europeo) y 18
variaciones (Medio oriente)
- TMM único
fabricante a
nivel
mundial de
Camry
- A principios
del 92
Camry tenia
solo tres
colores de
asiento y
cinco estilos
- Costo 740 dolares
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