Mantenimiento

CONCEPTO DE MANTENIMIENTO
1. DEFINICIÓN DE MANTENIMIENTO
  1. Es el conjunto de tareas y actividades destinadas a garantizar el correcto funcionamiento de las instalaciones, equipos, componentes y el buen estado de conservación de una instalación industrial.
2. OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO
  1. Evitar o reducir, el número de fallos en el sistema.
  2. Evitar accidentes.
  3. Disminuir las consecuencias, impacto o gravedad de aquellos fallos que no puedan ser evitados.
  4. Evitar paradas innecesarias de máquina y en especial, del ciclo productivo.
  5. Garantizar el buen estado tanto de las instalaciones como de los equipos productivos, así como prolongar su vida útil el mayor tiempo posible.
  6. Reducir costes.
  7. Recopilar toda la información derivada de la propia actividad para su correcta gestión.
3. DEFINICIÓN DE AFNOR
  1. “Conjunto de acciones que permiten mantener o restablecer un bien en un estado específico o en la medida de asegurar un servicio determinado”.
    1. Mantener
      1. Está directamente unido a prevenir el fallo, hablamos de prevenir, Mantenimiento Preventivo Evitar la parada o fallo.
    2. Restablecer
      1. Volver a poner en funcionamiento. Se habla de corregir el defecto Mantenimiento Correctivo.
4. CONCEPTOS ASOCIADOS
  1. Fiabilidad
    1. Es la probabilidad de funcionar sin fallas durante un determinado período, en unas condiciones dadas.
  2. Mantenibilidad
    1. Es la probabilidad de que el equipo, después de un fallo, sea puesto nuevamente en funcionamiento en un tiempo dado.
  3. Disponibilidad
    1. Es la probabilidad, en el tiempo, de que una instalación o elemento, de el servicio requerido. También se puede definir como el porcentaje de equipos útiles frente al total de equipos reales.
      1. A(t) = tiempo operativo/tiempo total
TIPOS DE MANTENIMIENTO
1. PREVENTIVO (Mantener)
  1. TIPOS DE MANTENIMIENTOS PREVENTIVOS
    1. PREDETERMINADO (PREVENTIVO)
      1. Es el mantenimiento que intenta reducir la probabilidad del fallo, efectuado a intervalos regulares y teniendo en cuenta la criticidad del equipo.
        Aplicable a sistemas:
        Equipos de naturaleza mecánica o electromecánica sometidos a desgaste seguro. Equipos cuya relación fallo-duración de vida es bien conocida.
        Lo que ocurre es que llevamos el producto a una posición como si este fuese nuevo.
        • Importante definir las periodicidades de los mantenimientos preventivos sistemáticos.• Tener en cuenta las recomendaciones del fabricante,(sobre todo en la 1ª etapa). • La propia experiencia a través del estudio del histórico, corrigiendo su MTBF a medida del envejecimiento de la máquina.
      2. VENTAJAS
        Importante reducción de paradas imprevistas.
        Solo es adecuado cuando existe relación por la naturaleza del equipo entre la probabilidad de fallos y duración de la vida.
      3. INCONVENIENTES
        No se aprovecha la vida útil completa del equipo.
        Aumenta el gasto y disminuye la disponibilidad si no se elige la frecuencia correctamente.
    2. CONDICIONAL (PREDICTIVO)
      1. Es el mantenimiento que está subordinado a un acontecimiento determinado, se refiere a las técnicas de detección precoz para intervenir antes de la aparición del fallo.
        Aplicable a sistemas:
        • Maquinas rotativas • Motores eléctricos • Equipos estáticos • Aparatos eléctricos.
        Cuestión de Eficacia y Economía
        Elementos con curva de bañera, cada vez menos
        2 razones científicas que justifican el predictivo frente al preventivo.
        • Las tasas de fallo de los componentes mecánicos son mejores.
        • Cada vez más, las tasas de fallo se asocian a condiciones del entorno.
      2. VENTAJAS
        Determinación óptima del tiempo para realizar el mantenimiento preventivo.
        Ejecución sin interrumpir el funcionamiento normal de equipos e instalaciones.
        Mejora el conocimiento y el control del estado del equipo.
      3. INCONVENIENTES
        Requiere de personal mejor formado e instrumentación costosa.
        No es viable una monitorización de todos los parámetros funcionales, por lo que pueden presentarse fallos no previstos.
2. CORRECTIVO (Restablecer)
  1. VENTAJAS
    1. No se requiere de gran nivel técnico ni capacidad de análisis.
    2. Máximo aprovechamiento de la vida útil del equipo.
  2. INCONVENIENTES
    1. El fallo puede aparecer en el momento más inoportuno (mayor exigencia).
    2. Fallos no detectados a tiempo pueden causar daños irreparables en otros elementos.
    3. Gran capital en recambios.
  3. TIPOS DE MANTENIMIENTOS CORRECTIVOS
    1. PALIATIVO
    2. INMEDIATO EMERGÉNCIA
  4. Es el mantenimiento que se realiza cuando es imposible seguir utilizando el equipo, después del fallo.
    1. Aplicable a sistemas:
      1. Complejos en los que es “imposible” predecir los fallos (ej.: electrónicos) Admiten ser interrumpidos en cualquier momento y con cualquier duración.
3. MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL
  1. Mantenimiento Productivo Total, es un Sistema de Gerencia de Mantenimiento, que busca la Mejora Continua de la Maquinaria y el logro del 100% de Eficiencia del proceso de Producción, involucrando a todo el Personal de la empresa.
    1. Mantenimiento y producción van unidos de la mano, cambio de filosofía.
  2. La primera empresa en introducir el TPM fue Nippondenso Co., fabricante de componentes eléctricos para el grupo Toyota 1969
  3. El concepto básico de TPM es el cambio de actitud y mejora de la habilidad de todo el personal. MEJORA CONTINUA
  4. intenta conseguir
    1. • Cero averías.
    2. • Cero paradas o tiempos muertos.
    3. • Cero defectos en los productos por un mal estado de los equipos.
    4. • Cero pérdida de rendimiento o de capacidad productiva debidas a los equipos.
  5. cuatro principios fundamentales
    1. Participación de todo el personal, desde la dirección hasta los operarios de producción.
    2. Integración en los sistemas de gestión de la empresa de todos los aspectos de la producción y el mantenimiento, incluidos el diseño y desarrollo.
    3. Creación de una cultura corporativa orientada a la obtención de la máxima eficiencia en el sistema de producción y gestión de los equipos.
    4. Implantación del mantenimiento preventivo, y más tarde el predictivo, para lograr el objetivo de cero pérdidas.
  6. Las principales causas de las seis grandes pérdidas:
    1. Fallos del equipo.
    2. Puesta a punto y ajustes de máquinas.
    3. Marchas en vacío, esperas y detenciones menores
    4. Velocidad de operación reducida
    5. Defectos en el proceso
    6. Puesta en marcha de un proceso nuevo
  7. Concepto de OEE
    1. OEE Son las siglas de Overall Equipment Effectiveness (Efectividad Global del Equipo) y muestra el porcentaje de efectividad de una máquina con respecto a su máquina ideal equivalente. Es decir nos mide cual es el aprovechamiento real de la instalación.
    2. Una máquina ideal trabaja de forma continua “100% del tiempo”, a plena capacidad “100% de la velocidad máxima” y fabrica productos de perfecta calidad “100% de calidad”.
    3. La ineficiencia de la instalación viene dada por las 6 grandes pérdidas.
POLÍTICA DE MANTENIMIENTO
1. Para determinar el tipo de mantenimiento aplicable a cada fallo, será necesario establecer unos criterios. Estos criterios básicos constituyen lo que se conocen las políticas de mantenimiento.
2. Políticas de sustitución a intervalo fijo. Preventivo.
3. Política de sustitución según condición. Predictivo.
4. Política de operación hasta el fallo. Correctivo.
5. Política de oportunidad.
  1. Se aprovecharán oportunidades de otras acciones de mantenimiento que impliquen actividades comunes y costosas para realizar acciones de mantenimiento que, aunque no sean imprescindibles, supondrían un mayor coste si se realizasen por separado.
6. Política de mantenimiento modificativo.
  1. Se intenta ir más allá de evitar el fallo, se actúa sobre las causas que lo produce. Para ello serán primordial el flujo de información entre departamentos y el análisis de los datos de mantenimiento.
7. En la práctica, el mantenimiento de un equipo concreto será una combinación de medidas y actuaciones a cada fallo posible y escogidas de acuerdo con las necesidades productivas. Estas medidas se reunirán y se programarán adecuadamente en el plan de mantenimiento.
INDICADORES DE MANTENIMIENTO
1. Gráficas de envejecimiento
  1. Curva de la bañera
    1. Gráfica tomada segun información de tasa de fallos y el tiempo transcurrido de una máquina, en esta gráfica podermos predecir cuando una máquina va a fallar.
2. Indicadores numéricos
  1. MTBF (tiempo medio entre fallos)
  2. MTTF (tiempo medio hasta el fallo)
  3. MTTR (tiempo medio de reparación)
CONCEPTO DE REDUNDANCIA
1. Los fallos no solo afectan al elemento que los producen, sino que puede tener consecuencias en otros. Estas se pueden clasificar en:
  1. Serie.
  2. Paralelo.
2. Para evitar la interrupción del funcionamiento en el caso de producirse un fallo, existe la opción de Redundancia.
  1. La redundancia se puede implementar de dos maneras:
    1. Redundancia activa.
      1. Todos los elementos funcionan simultáneamente o están operativos todo el tiempo.
    2. Redundancia secuencial o en stand-by.
      1. El elemento redundante no está operativo hasta que el otro deja de funcionar.
EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO
1. Fases de la evolución
  1. 1ª FASE
    1. En los inicios de la industrialización eran los propios operarios quienes se encargaban.
    2. Empezaron a aparecer departamentos de mantenimiento en cuanto las máquinas alcanzaron más complejidad y aumentaban las reparaciones.
    3. Tareas de mantenimiento correctivas
  2. 2ª FASE
    1. Nace el concepto de mantenimiento preventivo predeterminado.
    2. Nueva figura en el departamento de mantenimiento encargada de prevención de fallos.
    3. Aumentan costes por paros de producción.
  3. 3ª FASE
    1. Se crea el mantenimiento preventivo condicional, en la que se monitorizan las máquinas para analizar sus variables.
    2. Ánalisis CAUSA-EFECTO (ISHIKAWA)
    3. Modelos avanzados como el RCM, basado en la fiabilidad.
    4. TPM, Mantenimiento Productivo Total.
  4. 4ª FASE
    1. Mantenimiento CALIDAD TOTAL.
    2. Mantenimiento FUENTE DE BENEFICIOS.
    3. Compromiso de todos los departamentos.
    4. Mantenimiento Basado en el RIESGO (RBM)

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