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1. DISEÑO DE MEZCLAS

   • El diseño de mezclas es un método empleado para determinar el contenido óptimo de cemento asfáltico para una combinación específica de agregados. Siendo el primer procedimiento que se realiza previo a la producción de cualquier mezcla asfáltica.
   • Los componentes que intervienen en un diseño de mezcla varían según el requerimiento del proyecto a ejecutar, los más empleados son:
     • agregados pétreos
     • filler
     • cemento asfaltico
     • aditivos
   • El diseño de mezclas puede elaborarse empleando:
     • método Marshall
     • metodo Hveen
     • metodo Superpave

2. PRODUCCION

   • La producción de las mezclas asfálticas en caliente se logra a partir de la combinación de los agregados con el cemento asfáltico, en una planta de asfalto ya sea fija (situada en un lugar permanente) o portátil (transportada de una obra a otra)
   • Ciclo de producción de mezclas asfálticas en caliente en una planta mezcladora de tambor.
     • La planta mezcladora de tambor es ubicada en la zona central del local de producción, el cual se encuentra nivelado, ordenado y limpio. Posee un acceso de ingreso y salida para las unidades motoras, señalizado con elementos verticales, para evitar el congestionamiento y posibles accidentes durante el ciclo de producción.
     • Almacenamiento de agregados.
       • La planta de asfalto posee tres zonas de almacenamiento de los agregados, los cuales se encuentran apilados según su tamaño y tipo de agregado
     • Tanque de combustible
       • El tanque de combustible es abastecido según la cantidad requerida para el funcionamiento del grupo electrógeno y equipos pequeños que ponen en marcha la planta de asfalto.
     • Calentado del cemento asfáltico (Pen 60/70)
       • El cemento asfáltico es un ligante que se emplea para la preparación de la mezcla asfáltica, éste se almacena en un tanque hermético que evita la pérdida acelerada de calor, tiene incorporado un termómetro para el registro de la temperatura del cemento asfáltico en un rango mínimo de 24 horas. Este tanque debe ser abastecido previo a la producción con una cantidad mayor o igual a 28 gln/m3 de cemento asfáltico más la reserva (980 glns).
       • El cemento asfáltico a temperatura ambiente posee una textura muy viscosa, lo cual evita que sea trabajable y se adhiera correctamente a los agregados durante la preparación de la mezcla asfáltica, razón por la cual pasa por un proceso de calentado. El proceso de calentado consiste en encender el quemador del tanque de bitumen y dejar transcurrir un tiempo de calentado entre 4 a 6 horas, para que el cemento asfáltico obtenga a una temperatura entre los 150 y 160°C, temperatura a la cual el ligante pierde su viscosidad, se vuelve fluido, y es capaz de combinarse con los agregados
     • Tolva de agregados
       • La planta de asfalto cuenta con una tolva de agregados con capacidad de 11 m3, la cual se divide en dos cavidades, una destinada para la arena preparada, que consiste en una mezcla en seco de arena gruesa y arena triturada o filler en las proporciones indicadas según el diseño de mezcla. La segunda cavidad está destinada para el abastecimiento de piedra chancada de ½”.
       • La tolva es abastecida con los agregados recepcionados en planta, con un cargador frontal, los agregados caen por gravedad hacia el fondo de la tolva, y son transportados por la faja transportadora N°1 (faja horizontal) hacia dos compuertas de descarga, las cuales son regulables para el control y dosificación de los agregados. Abierta estas compuertas, el material granular es transportado hacia la faja transportadora N°2 (Faja inclinada), la misma que se encarga de alimentar el tambor mezclador con estos agregados.
     • Tambor secador mezclador.
       • Este dispositivo presenta en su interior dos compartimientos, trabajando en dos fases.
         • FASE 1:
           • El tambor mezclador es alimentado con los agregados provenientes de la faja transportadora n°2, procedentes de la tolva de agregados, éstos agregados pasan a la zona del secador, donde se realiza el proceso de calentado con el uso de un quemador, con el fin de secar completamente los agregados y evitar presencia de humedad. Esta fase se da en la parte superior del tambor mezclador, la cual presenta varias paletas en forma de cepillo que permite un calentado uniforme de los agregados.
         • FASE 2:
           • Se realiza el mezclado de los agregados con el cemento asfáltico, la temperatura de los agregados pétreos debe ser igual a la del cemento asfáltico, para evitar variaciones en los resultados de la mezcla final. Esta fase se desarrolla en la parte inferior del tambor mezclador.
         • El cemento asfáltico es inyectado al tambor mezclador, mediante un sistema de bombeo que está compuesto por un sistema de líneas de salida (manguera flexible acerada) que nacen desde el tanque de bitumen, líneas de retorno (tuberías de acero), una válvula de regulación, una válvula de paso y una válvula de retorno. Todo este sistema permite la circulación del cemento asfáltico hacia el interior del tambor secador mezclador.
         • En el tambor mezclador se producen las operaciones de secado, calentamiento y distribución de los diferentes agregados, la forma cilíndrica del tambor permite un adecuado movimiento rotacional del mismo, generando una mezcla homogénea de los componentes que conforman la mezcla asfáltica. El tambor mezclador funciona a base de combustible diesel y es operado mediante un tablero electrónico.
     • Transportadora elevadora.
       • El producto obtenido de la mezcla de los agregados con el cemento asfáltico, es decir la mezcla realizada en el tambor mezclador, es transportada por un sistema de paletas y faja transportadora hacia la zona de descarga que está ubicada en la parte terminal superior del elevador, lugar donde se expulsa la mezcla asfáltica en caliente y es depositado en las unidades de transporte de la mezcla, que son los volquetes, los mismos que depositarán la mezcla en el lugar de desarrollo del proyecto.
     • Extractor de gases
       • La preparación de la mezcla asfáltica en caliente, genera ciertos gases y polvos que deben ser controlados para evitar el exceso de partículas sólidas en suspensión y concentración de gases en un área focalizada. El extractor de gases, ayuda a mitigar este impacto en el ambiente de trabajo.
     • Pozo de sedimentación
       • Utilizada para la decantación de los finos provenientes del lavado de los agregados. Éste recibe un mantenimiento previo a la producción, quedando libre de lodos y abastecido completamente con agua
     • Grupo electrógeno.
       • El grupo electrógeno es un equipo mecánico eléctrico que genera y suministra energía a la planta de asfalto y a los equipos pequeños que intervienen durante el proceso de producción de la mezcla asfáltica
     • Tablero electrónico
       • La planta de asfalto es operada por un tablero de control de mandos, el cual es manipulado por un operador capacitado para dicha función.

3. TRANSPORTE DE MATERIAL Y EQUIPOS A OBRA

   • Transporte de equipos.
     • Corresponde a la movilización y desmovilización de los equipos necesarios para el desarrollo del proyecto
     • Todos los equipos sin excepción pasan por una inspección interna antes y después de culminado el proyecto, haciendo uso del formato de check list, como medida de seguridad de nuestras unidades y personal.
   • Transporte de la mezcla asfáltica
     • Control e inspección de las unidades de transporte de las mezclas asfálticas en caliente.
       • Es la movilización del material que será colocado sobre la base imprimada o con riego de liga, desde el lugar de su fabricación (planta de asfalto) hasta el lugar donde se ejecutará el proyecto.

4. COLOCACION DE LA MEZCLA ASFALTICA EN CALIENTE

   • Materiales
     • RC- 250: material bituminoso empleado para el riego de liga, las siglas RC significa asfalto líquido de curado rápido (RC), que consiste en la mezcla de “asfalto de penetración” con un destilado de petróleo muy volátil, del tipo de gasolina, que imparten a los asfaltos diluidos sus distintos tiempos de corte o curado
     • MC-30: es un derivado del Petróleo, empleado para la imprimación asfáltica, está compuesto de “cemento asfáltico” y “solventes de hidrocarbonados” de diferentes rangos de destilación que les imparten a los asfaltos diluidos sus distintos tiempos de corte o curado, es un producto que se encuentra en estado líquido a temperatura ambiente
     • Mezcla asfáltica en caliente: material bituminoso compuesto por agregados pétreos y un bitumen o cemento asfáltico llamado PEN 60/70, los cuales se combinan en caliente para dar como resultado la pasta asfáltica.
   • Equipos
     • Barredora:
       • equipo empleado para realizar la limpieza de la superficie de la base. Para esta función se emplea un minicargador más un accesorio llamado barredora, el cual consta de uno o más cepillos laterales circulares en forma de disco, que permite conducir los residuos presentes en la base hacia el centro de la barredora donde un cepillo central cilíndrico lo recoge e introduce en el cucharón del minicargador.
     • Compresora de aire:
       • Este equipo es empleado para la limpieza de la superficie de la base. Es un equipo liviano el cual cuenta con una manguera que emite aire a presión para remover el material suelto o la suciedad presente en la base.
     • Camión imprimador:
       • equipo empleado para realizar la imprimación de la capa base previo a la colocación de la carpeta asfáltica
     • Cocina asfáltica:
       • Equipo empleado para calentar el ligante y realizar la aplicación del riego de liga o imprimación asfáltica
     • Tren de asfalto:
       • compuesto por tres equipos como son pavimentadora, rodillo tándem y rodillo neumático, los cuales permiten el esparcido del material, la compactación del material colocado sobre la base y darle el acabado final a la carpeta asfáltica respectivamente.
   • Preparación de la superficie.
     • Según las condiciones del proyecto, la carpeta asfáltica puede ser colocada sobre una capa de base granular o sobre una capa de pavimento existente. Si la carpeta es colocada sobre la capa base granular, ésta debe ser entregada debidamente compactada, libre de humedad, y haber sido sometida a pruebas de densidad de campo mediante el método del cono de arena, para determinar el grado de compactación del suelo, la densidad seca y humedad del suelo, lo cual debe ser demostrado mediante documentación y ser verificado en campo por un especialista de la empresa Contratista
   • Aplicación del material bituminoso
     • Riego de liga
       • Consiste en la aplicación de un ligante, compuesto por RC-250, sobre superficies de concreto o superficies bituminosas (pavimentos existentes). Antes de efectuar el riego de liga, el material a usar es calentado en una cocina asfáltica, para aumentar su trabajabilidad y así obtener una mejor adherencia.
     • Imprimación asfáltica.
       • Consiste en la aplicación de un ligante, compuesto por MC-30, sobre la base granular previamente tratada mediante la nivelación, compactación, secado y ausencia de partículas sobre la superficie.
     • El material bituminoso actuará como ligante entre la capa base y la capa de rodadura, permitiendo la adherencia entre ambas capas y formando de esa manera el firme o capa asfáltica.
   • Aplicación de la mezcla asfáltica en caliente.
     • Previo a la colocación de la carpeta asfáltica, se organizan las cuadrillas encargadas de ejecutar esta actividad. Una cuadrilla se encarga de la limpieza de la superficie imprimada, la segunda cuadrilla se encarga de delimitar el área a ser pavimentada, y dividir el carril de la vía, según el ancho de la asfaltadora a utilizar. La tercera cuadrilla está formada por el personal que realizará la colocación del material, esta incluye operadores del tren de asfalto, plancheros, rastrilleros y ayudantes.