ADMINISTRACIÓN VISUAL

ADMINISTRACIÓN VISUAL

1. SMED

   • El SMED es un acrónimo en lengua inglesa Single Minute Exchange of Die, que significa cambio de troqueles en menos de diez minutos. El SMED se desarrolló originalmente para mejorar los cambios de troquel de las prensas, pero sus principios y metodología se aplican a las preparaciones de toda clase de máquinas.
     • REALIZAR UN TRABAJO METÓDICO Y ORGANIZADO. HACER LOS MONTAJES CON MAYOR INTELIGENCIA.
       • IDENTIFICAR LAS ACTIVIDADESPARA EL CAMBIO DE REFERENCIA •Hacer estudio de tiempos y movimientos •Desarrollar entrevistas con los operarios •Hacer grabaciones en video de los cambios de referencia completos
         • PREPARACION INTERNA OPERACIONES QUE SÓLO SE PUEDEN REALIZAR CUANDO LAMÁQUINA ESTA PARADA
         • PREPARACION EXTERNA OPERACIONES QUE PUEDEN REALIZARSE MIENTRAS LA MÁQUINA ESTÁ EN OPERACIÓN
     • TIEMPO TRANSCURRIDO DESDE QUE SE PRODUJO LA ÚLTIMA PIEZA BUENA DE UNA REFERENCIA HASTA QUE SE OBTIENE LA PRIMERA PIEZA BUENA DE LA SIGUIENTE REFERENCIA.
       • PREPARACIÓN ANTICIPADA DE LAS CONDICIONES DE OPERACIÓN •SE BUSCA REVALUAR OBJETIVAMENTE TODASLAS OPERACIONES REALIZADAS, PARA VERSI ALGUNAS ACTIVIDADES INTERNAS SE PUEDENVOLVER EXTERNAS.
         • TECNICA Medida para mejorar el Alm.. de dispositivos e implementos de montaje.
           • TECNICAS Medidas para -mejorar el -transporte de -dispositivos
             • TECNICAS -Aplicar técnicasde Ing. Industrial
               • TECNICAS -Uso de disposi- -tivos de una sola vuelta
         • ACTIVIDADES -Estanterías -marcadas -Materiales -marcados -Asignación -de áreas
           • ACTIVIDADES-Utilizar transportadores -(carros -grúas )
             • ACTIVIDADES -Diagramas de -Flujo -Principios de -Economía de -movimientos -Diagramas -bimanuales
               • ACTIVIDADES -Agujeros tipo pera -Tornillo ytuerca removida -Ranuras deslizantes con agujero tipo U
     • REDUCIR TIEMPOS DE PREPARACIÓN
       • REDUCIR CUELLOS DE BOTELLA
       • REDUCIR COSTOS
       • MEJORAR CALIDAD
     • •EN LA ETAPA DE MEJORAMIENTO Y PERFECCIONAMIENTO DE LAS ACTIVIDADES INTERNAS SE DEBEN GENERAR PROPUESTAS DE MEJORA Y SE OBLIGA ANALIZARLAS BAJO EL CONCEPTOVENTAJA –DESVENTAJA
     • SE DEBEN PERFECCIONAR LAS ACTIVIDADES EXTERNAS CON EL MISMO CONCEPTO DE DIAGRAMAS HOMBRE MÁQUINA Y DE ACTIVIDADES MÚLTIPLES APLICANDO LOS CONCEPTOS DE VENTAJA -DESVENTAJA Y LOS ELEMENTOS DE LAS 5S

2. KANBAN

   • Kanban es una palabra de origen japonés que significa tarjeta, su concepto ha evolucionado hasta convertirse en señal, y se puede definir como un sistema de flujo que permite, mediante el uso de señales, la movilización de unidades a través de una línea de producción mediante una estrategia pull o estrategia de jalonamiento.
     • Es un sistema que controla el flujo de actividades a través de tarjetas, las cuales son utilizadas para indicar el estatus de cada una de ellas.
       • Cada tarjeta Kanban acompaña a una actividad durante todo el proceso, hasta que ésta, es empujada hasta la etapa de CONCLUIDA. KANBAN
     • ¿Para qué sirve KANBAN?
       • Balancear la demanda con la capacidad •Limitar el trabajo en proceso, mejorar el flujo, descubrir los problemas y lograr un ritmo sostenible •Controlar el trabajo (no a la gente), coordinar y sincronizar, descubrir los cuellos de botella y tomar decisiones •Para que los equipos se auto-organicen •Lograr una cultura de optimización
         • Beneficios •Obtener reglas simples que permitan optimizar el trabajo •Experimentar nuevas formas de trabajo •Incrementar la colaboración •Mejorar el ritmo de trabajo •Visualizar el trabajo de todas las personas
           • Ventajas de utilizar Kanban Nivela la demanda con el flujo de producción: Ataca dos desperdicios la sobreproducción y el exceso de inventarios. Mejora el nivel de servicio con relación al cumplimiento con el cliente (interno y externo). Soporta las actividades de planificación de la producción.
             • Básicamente, Kanban debe utilizarse: En sistemas de producción que presenten alta mezcla de referencias. Cuando se está implementando Lean Manufacturing y se ha hecho un trabajo previo de 5’s y SMED. Cuando se pretende lograr lotes de tamaño pequeños. Cuando se tienen altos costos de inventario de producto en proceso.
     • Un sistema de flujo pull consiste en optimizar los inventarios y el flujo del producto de acuerdo al comportamiento real de la demanda.
       • Podemos concluir que Kanban jalona el inventario a través de centros de trabajo, utilizando tarjetas para señalar la necesidad de otro contenedor de material. O dicho de otra forma, la tarjeta es la autorización para que se produzca el siguiente lote de producción.
         • Tipos de Kanban Kanban de retiro. Kanban de producción.
           • Kanban de retiro Un kanban o tarjeta de retiro especifica la referencia y la cantidad de producto que un proceso debe retirar del proceso inmediatamente anterior, o de su contenedor de producto (pequeños almacenes reguladores entre procesos).
           • Kanban de producción Un kanban o tarjeta de producción especifica la referencia y la cantidad de producto que un proceso debe producir.