CONCEPTOS GENERALES DEL LEAN MANUFACTURING

Orígenes y antecedentes
1. principios del siglo XX
  1. F.W. Taylor
    1. método científico
  2. Henry Ford
    1. cadenas fabricación automóviles
      1. normalización de productos
      2. máquinas para tareas elementales
      3. simplificación - secuenciación
        Tareas
        Recorridos
      4. sincronización entre procesos
      5. especialización del trabajo
      6. formación especializada
  3. Japón
    1. Cultura (No despilfarros)
    2. Sakichi Toyoda (Toyota)
      1. “automatización con un toque humano”
        Taiicho Ohno
        Lean Manufacturing
        1 JIT/Just in Time
        “producir solo lo que se demanda y cuando el cliente lo solicita”
        SMED
        Kanban
        Jidoka
        Poka-Joke
        Basado
        Reducción
        producto en curso
        tiempos
        entrega
        fabricación
        Flujo continuo
        Afecta
        productividad
        costes
        plazo de entrega
        diversidad de productos
        2 JWO (Japanese Work Organization)
        Potencial de Trabajadores
        Trabajadores multidisciplinares
        Puestos
        Mantenimiento
        Mejoras
        Calidad
        3 Lean
        Jidoka
        Calidad Total
        Mejora Continua
        Compromiso
        Dirección
        Empleados
Definición
1. Filosofía de trabajo
  1. Basada en personas
    1. Mejora y optimiza sistema producción
      1. Eliminar desperdicios
        Sobre producción
        Tiempo de espera
        Transporte
        Exceso de procesado
        Inventario
        Movimiento
        Defectos
      2. objetivo
        Nueva cultura de mejora
        Comunicación
        Trabajo en equipo
La cultura de la excelencia en fabricación
1. Empresa
  1. Competitiva
  2. De excelencia
2. Objetivos
  1. • Diseñar para “fabricar”.
  2. Reducir los tiempos de preparación de máquinas
    1. + flexibilidad, - plazos de ejecución
  3. distribución de la planta
    1. bajo inventario
      1. minimice recorridos
        facilite el control directo por visibilidad
  4. Tecnología
    1. disminuir la variabilidad del proceso
  5. Conseguir que sea fácil fabricar el producto sin errores
  6. Organizar lugar de trabajo
    1. eliminar tiempos de búsquedas
  7. Formar a los trabajadores
    1. facilitar motivación, polivalencia y multidisciplinariedad
  8. Garantizar que el personal de línea sea el primero en intentar solucionar los problemas
  9. Conservar y mejorar equipo existente antes de pensar en nuevos equipos
    1. Usar intensivamente el mantenimiento preventivo implicando a todos los empleados.
  10. Incrementar la frecuencia de entregas de los productos.
  11. Detección de fallos se realice en la fuente
    1. Con mecanismos sencillos que detecten inmediatamente problemas.
  12. Garantizar que todas las personas estén regularmente informadas
    1. sobre las necesidades de los clientes
      1. su grado de satisfacción
        métodos a utilizar para su satisfacción.
Estructura del sistema Lean
1. Excelencia Operaciones
  1. Mayor calidad, menores costes, menor plazo entrega, mayor seguridad, motivación plena
    1. 1. Justo a Tiempo (JIT) Pieza correcta, en la cantidad correcta, cuando se necesita 2. JIDOKA Calidad en la fuente, haciendo los problemas visibles
      1. 1: Tiempo de ciclo de cliente (Takt Time) Flujo continuo pieza a pieza Sistema Pull 2: Paradas automáticas Separación hombre-máquina Poka-Yoke
        Procesos estables y estandarizados - Producción nivelada - Mejora continua (Kaizen)
        Factor Humano: Compromiso dirección, formación, comunicación, motivación, liderazgo
        1. Herramientas de diagnóstico 2. Herramientas operativas 3. Herramientas de seguimiento
        1
        VSM
        2
        5S
        SMED
        TPM
        KANBAN
        3
        Gestión Visual
        KPI's
Principios del sistema lean
1. Factor Humano
  1. • Trabajar en la planta y comprobar las cosas in situ.
    1. • Formar líderes de equipos que asuman el sistema y lo enseñen a otros.
      1. • Interiorizar la cultura de “parar la línea”.
        • Crear una organización que aprenda mediante la reflexión constante y la mejora continua
        • Desarrollar personas involucradas que sigan la filosofía de la empresa.
        • Respetar a la red de suministradores y colaboradores ayudándoles y proponiéndoles retos.
        • Descentralizar la toma de decisiones.
        • Promover equipos y personas multidisciplinares.
        • Identificar y eliminar funciones y procesos que no son necesarios.
        • Integrar funciones y sistemas de información.
        • Obtener el compromiso total de la dirección con el modelo Lean.
2. Operacional y técnico
  1. • Crear un flujo de proceso continuo que visualice los problemas a la superficie.
    1. • Utilizar sistemas “Pull” para evitar la sobreproducción.
      1. • Nivelar la carga de trabajo para equilibrar las líneas de producción. •
        Estandarizar las tareas para poder implementar la mejora continua.
        • Utilizar el control visual para la detección de problemas.
        • Eliminar inventarios a través de las diferentes técnicas JIT.
        • Reducir los ciclos de fabricación y diseño.
        • Conseguir la eliminación de defectos.
Despilfarro vs valor añadido
1. Hoshin
  1. • Reconocer el desperdicio y el valor añadido dentro de nuestros procesos.
    1. • Actuar para eliminar el desperdicio aplicando la técnica Lean más adecuada.
      1. Estandarizar el trabajo con mayor carga de valor añadido
        volver a iniciar el ciclo de mejora.
2. Despilfarro
  1. Exceso de almacenamiento
    1. Características
      1. -Excesivo espacio del almacén.
      2. – Contenedores o cajas demasiado grandes.
      3. – Rotación baja de existencias.
      4. – Costes de almacén elevados.
      5. – Excesivos medios de manipulación (carretillas elevadoras, etc.)
    2. Causas posibles
      1. – Procesos con poca capacidad.
      2. – Cuellos de botella no identificados o fuera de control.
      3. – Tiempos de cambio de máquina o de preparación de trabajos excesivamente largos.
      4. – Previsiones de ventas erróneas.
      5. – Sobreproducción.
      6. – Reprocesos por defectos de calidad del producto.
      7. – Problemas e ineficiencias ocultas.
    3. Acciones Lean
      1. Nivelación de la producción.
      2. – Distribución del producto en una sección específica. Fabricación en células.
      3. – Sistema JIT de entregas de proveedores.
      4. – Monitorización de tareas intermedias.
      5. – Cambio de mentalidad en la organización y gestión de la producción.
  2. "Sobreproducción”
    1. Características
      1. – Gran cantidad de stock.
      2. – Ausencia de plan para eliminación sistemática de problemas de calidad.
      3. – Equipos sobredimensionados.
      4. – Tamaño grande de lotes de fabricación.
      5. – Falta de equilibrio en la producción.
      6. – Ausencia de plan para eliminación sistemática de problemas de calidad.
      7. – Equipamiento obsoleto.
      8. – Necesidad de mucho espacio para almacenaje.
    2. Causas posibles
      1. – Procesos no capaces y poco fiables.
      2. – Reducida aplicación de la automatización.
      3. – Tiempos de cambio y de preparación elevados
      4. – Respuesta a las previsiones, no a las demandas.
      5. – Falta de comunicación.
    3. Acciones Lean
      1. – Flujo pieza a pieza (lote unitario de producción).
      2. – Implementación del sistema pull mediante kanban.
      3. – Acciones de reducción de tiempos de preparación SMED.
      4. – Nivelación de la producción.
      5. – Estandarización de las operaciones.
  3. Tiempo de espera
    1. Características
      1. – El operario espera a que la máquina termine.
        – Exceso de colas de material dentro del proceso.
        – Paradas no planificadas.
        – Tiempo para ejecutar otras tareas indirectas.
        – Tiempo para ejecutar reproceso.
        – La máquina espera a que el operario acabe una tarea pendiente.
        Un operario espera a otro operario.
    2. Causas posibles
      1. – Métodos de trabajo no estandarizados.
        – Layout deficiente por acumulación o dispersión de procesos.
        – Desequilibrios de capacidad.
        – Falta de maquinaria apropiada.
        – Operaciones retrasadas por omisión de materiales o piezas.
        – Producción en grandes lotes.
        – Baja coordinación entre operarios
        – Tiempos de preparación de máquina /cambios de utillaje elevados.
    3. Acciones Lean
      1. – Nivelación de la producción. Equilibrado de la línea.
        – Layout específico de producto. Fabricación en células en U.
        – Autonomatización con un toque humano (Jidoka).
        – Cambio rápido de técnicas y utillaje (SMED).
        – Adiestramiento polivalente de operarios.
        – Sistema de entregas de proveedores
        – Mejorar en manutención de la línea de acuerdo a secuencia de montaje.
  4. “Transporte” y “movimientos innecesarios”
    1. Características
      1. – Los contenedores son demasiado grandes, o pesados, difíciles de manipular.
      2. – Exceso de operaciones de movimiento y manipulación de materiales.
      3. – Los equipos de manutención circulan vacíos por la planta.
    2. Causas posibles
      1. – Layout obsoleto.
      2. – Gran tamaño de los lotes.
      3. – Procesos deficientes y poco flexibles.
      4. – Programas de producción no uniformes.
      5. – Tiempos de preparación elevados.
      6. – Excesivos almacenes intermedios.
      7. – Baja eficiencia de los operarios y las máquinas.
      8. – Reprocesos frecuentes.
    3. Acciones Lean
      1. – Layout del equipo basado en células de fabricación flexibles.
      2. – Cambio gradual a la producción en flujo según tiempo de ciclo fijado.
      3. – Trabajadores polivalentes o multifuncionales.
      4. – Reordenación y reajuste de las instalaciones para facilitar los movimientos de los empleados.
  5. Defectos, rechazos y reprocesos
    1. Características:
      1. – Pérdida de tiempo, recursos materiales y dinero.
      2. – Planificación inconsistente.
      3. – Calidad cuestionable.
      4. – Flujo de proceso complejo.
      5. – Recursos humanos adicionales necesarios para inspección y reprocesos.
    2. Causas posibles
      1. – Movimientos innecesarios.
      2. – Proveedores o procesos no capaces.
      3. – Errores de los operarios.
      4. – Formación o experiencia de los operarios inadecuada.
      5. – Técnicas o utillajes inapropiados. .
      6. – Proceso productivo deficiente o mal diseñado
    3. Acciones Lean
      1. – Autonomatización con toque humano (Jidoka).
      2. – Estandarización de las operaciones.
      3. – Implantación de elementos de aviso o señales de alarma (andon).
      4. – Mecanismos o sistemas anti-error (Poka-Yoke).
      5. – Incremento de la fiabilidad de las máquinas.
      6. – Implantación mantenimiento preventivo.
      7. – Aseguramiento de la calidad en puesto.
      8. – Producción en flujo continuo para eliminar manipulaciones de las piezas de trabajo.
      9. – Control visual: Kanban, 5S y andon.
      10. – Mejora del entorno de proceso.
Mejora continua y Kaizen
1. Cambio para mejorar
  1. 1. Rechazar estado actual de las cosas
  2. 2. En lugar de explicar los que no se puede hacer, reflexionar sobre cómo hacerlo.
  3. 3. Realizar inmediatamente las buenas propuestas de mejora.
  4. 4. No buscar la perfección, ganar el 60% desde ahora.
  5. 5. Corregir un error inmediatamente e in situ.
  6. 6. Encontrar las ideas en la dificultad.
  7. 7. Buscar la causa real, plantearse los 5 porqués y buscar la solución.
  8. 8. Tener en cuenta las ideas de diez personas en lugar de esperar la idea genial de una sola.
  9. 9. Probar y después validar.
  10. 10. La mejora es infinita.
Oportunidades de mejora
1. Factor humano
2. Organización de puesto de trabajo
3. Almacenes
4. Gestión de operaciones y flujo de trabajo
5. Control de resultados
6. Estandarización de procesos

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