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Herramientas de Lean Manufacturing
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Herramientas de Lean Manufacturing
Las 5'S
- Mejorar productividad
- Eliminar desperdicios
- Reparaciones
- Mantenimientos
- Autonomo
- Preventivo
- Correctivo
- Buena visibilidad
- Detección oportuna
- Acciones rapidas
- Limpieza
- Personal capacitado
- Saber qué hacer
- Conocimiento de equipo
- Herramientas adecuadas
- Mantenimientos
- Disminuir movimientos
- Equipos bien acomodados
- Áreas identificadas
- Recursos cerca
- Retrabajos
- Mantenimiento a equipos
- Procesos fiables
- Herramientas de calidad
- Reparaciones
- Aumentar calidad
- Procesos estandarizados
- Tareas simples
- Documentación
- Entrenamiento
- Equipos funcionales
- Mantenimiento autónomo
- Limpieza en equipos
- Mantenimientos oportunos
- Entregas a tiempo
- Producción fiable
- Ritmo de producción
- Evitar averías
- Procesos estandarizados
- Menor tiempo
- Tiempo de busqueda
- Áreas ordenadas
- Objetos identificados
- Cosas en su lugar
- Tiempos de traslado
- Objetos cerca
- Rutas despejadas
- Destinos claros
- Tiempos de operación
- Herramientas accesibles
- Procesos bien definidos
- Actividades simplificadas
- Tiempo de busqueda
- Eliminar desperdicios
- Elementos principales
- Clasificar ------- Seiri
- Necesarios
- Disponibilidad de herramienta
- Evitar búsquedas
- Eficiencia
- Innecesarios
- Eliminar lo que no sirve
- Amenazas de errores
- Información erronea
- Dudosos
- Mas espacio
- Objetos de otras areas
- Menos estorbo
- Necesarios
- Organización ------ Seiton
- Menos tiempo en busqueda
- Necesarios cerca
- Innecesarios almacenados
- Dudosos separados
- Área limpia y ordenada
- Sitio para cada cosa
- Cosas donde se usan
- Identificar objetos
- Almacenes funcionales
- Cajones, repisas y recipientes
- Departamentos etiquetados
- Códigos
- Menos tiempo en busqueda
- Limpiar ------ Seiso
- Eliminar fuentes de suciedad
- Inspeccionar área
- Localizar fuentes
- Solucionar
- Quitar suciedad
- Actividades de limpieza
- Jornadas de limpieza
- Limpieza en el mantenimiento
- Mantener
- Acción cotidiana
- Crear Habito
- Chequeos constantes
- Eliminar fuentes de suciedad
- Estandarizar ------- Seiketsu
- Reducción de errores
- Procedimientos repetitivos
- Conocimiento del proceso
- Mayor experiencia
- Mayor productividad
- Procesos mas rapidos
- Actividades simples
- Reducción de averías
- Bienestar del personal
- Área impecable
- Mayor motivación
- Impacto psicológico
- Reducción de errores
- Disciplina ------- Shitsuke
- Cultura y hábitos beneficiosos
- Cuidado de recursos
- Mayor seguridad
- Personal satisfecho
- Aumento en la moral
- Personal sensibilizado
- Personal estimulado
- Personal eficiente
- Cliente satisfecho
- Aumento en calidad
- Mejor imagen
- Fiabilidad de entregas
- Cultura y hábitos beneficiosos
- Clasificar ------- Seiri
- Aumentar seguridad
- Orden y limpieza
- Hábitos
- Auditorias
- Chequeos diarios
- Actividades cotidianas
- Disciplina
- Sanciones
- Estímulos y recompensas
- Motivación
- Chequeos
- Diarios
- Semanales
- Mensuales
- Hábitos
- Señalización adecuada
- Visual
- Etiquetas
- Letreros
- Señales
- Acústica
- Sonidos agudos
- Sonidos intermitentes
- Sirenas
- Colores
- Rojo (Peligro)
- Amarillo (Advertencia)
- Azul (Obligación)
- Visual
- Procesos seguros
- Actividades seguras
- Equipo adecuado
- Herramientas en buen estado
- Capacitación
- Reducir riesgos
- Equipo dañado
- Desconocimiento de operación
- Señales
- Supervisión
- Personal de seguridad
- Poka-yokes
- Personal capacitado
- Actividades seguras
- Orden y limpieza
- Mejorar productividad
SMED
- Analizar
- Investigar
- Tiempos historicos
- Tiempo de proceso
- Ritmo de produccióon
- Desempeño del personal
- Proceso
- Operaciones
- Personal encargado
- Equipos / Maquinas
- Producto
- Componentes
- Dimensiones
- Materiales
- Tiempos historicos
- Equipo
- Experiencia en preparación
- Conocer procesos
- Herramientas
- Maquinaria
- Modificaciones técnicas
- Instalaciones y equipos
- Planos y circuitos
- Control, conexiones y redes
- Modificaciones organizativas
- Ventas
- Costos
- Jerarquias
- Experiencia en preparación
- Filmación
- Proceso
- Operaciones realizadas
- Funcionalidad
- Fiabilidad
- Personal
- Desempeño
- Actividades
- Conocimiento del proceso
- Tiempos
- Cambios rapidos
- Reducción de errores
- Fluidez
- Proceso
- Investigar
- Separar
- Actividades internas
- Maquina detenida
- Cambio de herramienta
- Aflojar cerrojos
- Engrasado
- Reducir
- Tiempo
- Complejidad
- Actividades simples
- Convertir
- A externas
- Operación en paralelo
- Preparación anticipada
- Maquina detenida
- Actividades externas
- Maquina operando
- Preparaciones
- Verificaciones
- Mediciones
- Reducir
- Tiempo
- Complejidad
- Repeticiones
- Organizar
- Check list
- Planeación
- Dividir operaciones
- Maquina operando
- Actividades innecesarias
- Eliminar
- Idas al baño
- Tiempos ociosos
- Trabas por desconocimiento
- Reducir
- Tiempos
- Desplazamientos
- Ocio en máquinas
- Combinar
- Acciones simultaneas
- Acciones pequeñas
- Acciones de chequeo
- Eliminar
- Actividades internas
- Seguimiento
- Ajustes
- Mejora en proceso
- Herramientas
- Capacitación
- Simplificación
- Maquinaria
- Velocidad de proceso
- Operación rapida
- Acomodo
- Personal
- Disciplina
- Eliminar ocio
- Conocimiento
- Mejora en proceso
- Reducciones
- Tiempo
- Simplificar
- Estandarizar
- Notificando
- Complejidad
- Mecanismos sencillos
- Funciones simples
- Correcciones
- Errores
- Entrenamiento
- Autodidactismo
- Etiquetas y señalamiento
- Tiempo
- Registros
- Listas de chequeo
- Herramental necesario
- Preparaciones
- Operaciones a realizar
- Tiempos
- Tiempos reducidos
- Actual vs anterior
- Tiempo total de proceso
- Efectividad
- Eficiencia
- Desviaciones
- Desempeño
- Listas de chequeo
- Ajustes
- Analizar
TPM
- Calidad y mejoras
- Mantenimiento de calidad
- Análisis
- Situación actual
- Generación de defectos
- Causas y efectos
- Definición de estado optimo
- Acciones correctivas
- Condiciones optimas
- Eventos de mejora
- Estandarizar
- Definir estándar
- Métodos de inspección
- Valoración
- Análisis
- Principios
- Clasificación
- Defectos
- Frecuencia
- Causas, efectos y relaciones
- Rangos estándar
- Factores materiales
- Factores de operación
- Factores de potencia
- Programa de inspección
- Programa periódico
- Valoración de estándares
- Matrices de mantenimiento y mejora
- Clasificación
- Mejora continua
- Indicadores
- Rendimiento
- Producción
- Estado de equipo
- Método 8D
- Formar equipo
- Definir problema
- Implementar solución
- Identificar causas raíces
- Analizar soluciones
- Elección y implementación
- Prevenir reocurrencias
- Reconocimiento
- Método siete pasos
- Tema de estudio
- Estructura del proyecto
- Establecer objetivos
- Diagnosticar problema
- Plan de acción
- Implantar mejoras
- Evaluar
- Indicadores
- Mantenimiento de calidad
- Entrenamiento y seguridad
- Capacitación
- Personal polivalente
- Varias operaciones
- Versatilidad
- Rotación de personal
- Personal capaz
- Prevención de errores
- Mayor rendimiento
- Eficiencia
- Personal con conocimiento
- Personal autónomo
- Personal con ideas
- Personal consciente
- Personal polivalente
- Desarrollo
- Centros de entrenamiento
- Asesorias
- Capacitaciones
- Cursos
- Líderes
- Programas de mantenimiento
- Alistamiento
- Prevención
- Habilidades
- Trabajo en equipo
- Emergencias
- Asertividad
- Centros de entrenamiento
- Cero accidentes
- Actitud
- Responsabilidad
- Servicial
- Disponibilidad
- Condiciones laborales
- Mejorar
- Equipo adecuado
- Herramienta en estado óptimo
- Medidas de prevención
- Limpieza
- Inspección
- Equipo de seguridad
- Actitud
- Capacitación
- Mantenimiento
- Autónomo
- Limpieza
- Suciedad
- Escapes
- Ajustes menores
- Inspección
- General
- Limpieza
- Autónoma
- Estandarización
- Procedimientos iguales
- Registros
- Patrones
- Limpieza
- Preventivo
- Rutinas de mantenimiento
- Checar aceite
- Apriete de tornillo
- Inspección
- Listas de repuestos
- Baleros
- Empaques
- Herramientas
- Instrucciones precisas
- Componentes críticos
- Herramientas adecuadas
- Instructivo
- Rutinas de mantenimiento
- Desperdicios
- Fallos
- Velocidad reducida
- Reparaciones urgentes
- Componente obsoleto
- Parte del proceso
- Cambios de herramienta
- Ajustes de velocidad
- Obstrucciones
- Retrabajo
- Piezas defectuosas
- Baja calidad
- Actividades sin terminar
- Fallos
- Autónomo
- Calidad y mejoras
Just In Time
- Origen y principios
- Se busca
- Eliminar desperdicios
- Actividades que no añadan valor
- Eliminar sobreproducción
- Minimizar inversiones
- Nivelar demanda
- Recursos flexibles
- Producir pequeños lotes
- Redes de proveedores
- Reducir inventarios
- Menos traslados almacén-linea
- Reducir WIP
- Nivelar lineas
- Eliminar desperdicios
- Surgimiento
- Años 80
- Toyota
- Japón
- Taiichi Ohno
- Necesidad
- Sistema eficiente
- Varios modelos
- Pequeñas cantidades
- Menos inventarios
- Mayor costo
- Perdidas
- Escasez
- Años 80
- Organización
- Producir lo necesario
- Cantidad exacta
- Artículo exacto
- Momento requerido
- Cero retrasos
- Suministros o recursos
- Producto al cliente
- Productos entre operaciones
- No inventarios
- Evitar traslados
- Costos de almacén
- Pérdidas en almacen
- Producir lo necesario
- Se busca
- Objetivos
- Reducir el stock entre operaciones
- Nivelación
- Materia prima necesaria
- Tiempos adecuados
- Sincronización
- Operaciones
- Cumplir demanda de siguiente operación
- Takt time
- Lotes pequeños
- Kanban
- Gestión
- Necesidades de material
- Comunicación entre lineas
- Nivelación
- Flujo continuo
- Nivelación
- Producción por celdas
- Heijunka
- Nivelar cantidad de producción
- Ritmo
- Takt time
- Pitch
- Takt time operacional
- Trabajo estandarizado
- Operaciones simples
- Misma forma de hacer las cosas
- Mismo tiempo de ciclo
- Nivelación
- Disminuir inventarios
- Entre operaciones
- Evitar averías
- Evitar cuellos de botella
- Producción nivelada
- Almacen
- Evitar sobreproducción
- Cumplir demanda
- Bajar precios
- Sobreproducción
- Cadena de proveedores
- Suministros a tiempo
- Cantidad requerida
- Entre operaciones
- Reducir el stock entre operaciones
- Aplicación
- Kanban
- Sistema jalar
- Mover uno, hacer uno
- Producir solo cuando se pueda
- Reduce costos
- Herramientas visuales
- Tarjetas
- Aplicado a inventarios
- Orden
- Sincronización
- Clientes
- Proveedores
- Operaciones
- Sistema jalar
- Heijunka
- Nivelación
- Misma producción por dia
- Minimizar fluctuaciones
- Adaptación
- Método capaz
- Cumplir con metas
- Estandarización
- Orden
- Equipo capaz
- Reducir perdidas
- Habilidades
- Rotación
- Nivelación
- Takt time
- Cumplir demanda
- Producir lo demandado
- Cliente satisfecho
- La demanda es del cliente
- Producción necesaria
- Ritmo
- Evitar averías (Operacional)
- Ciclo de producción necesario para la demanda
- Costes y calidad
- Procesos estandarizados
- Experiencia de operador
- Estándares
- Cumplir demanda
- Kanban
- Origen y principios
Trabajo estandarizado
- Beneficios
- Calidad
- Operaciones
- Mejoras
- Menos averías
- Velocidad
- Cumplimiento
- Demanda
- Entrega a tiempo
- Eliminar faltantes
- Producto
- Valor agregado
- Defectos
- Mantenimiento
- Operaciones
- Costo
- Desperdicios
- Sobreproducción
- Sobreprocesamiento
- Inventarios
- Tiempos
- Tiempo ocioso
- Tiempos inoperantes
- Tiempos de raslación
- Retrabajos
- Defectis
- Calidad
- Cambios
- Desperdicios
- Seguridad
- Equipo
- Herramienta adecuada
- Buenas condiciones
- Estandares
- Operario
- Equipo de seguridad
- Aprendizaje
- Actos inseguros
- Proceso
- Fiable
- Fluido
- Constante
- Equipo
- Calidad
- Establecimiento de operación estándar
- Base, unidad y alcance
- Normas
- Equipos (Condiciones de corte, uso, etc.)
- Material (Dureza, resistencia, forma, etc.)
- Operaciones (Secuencia, inspección, tiempos, etc.)
- Operaciones estándar
- Por parte
- Por máquina
- Por proceso
- Alcance
- Operaciones principales
- Operaciones secundarias
- Operaciones de inspección
- Normas
- Elementos operación estándar
- Carga
- Distribución
- Cada operario
- Tiempo
- Secuencia
- Clara
- Ruta de desplazamientos
- Elementos que lo componen
- Nivel de inventario
- Evitar exceso de producción
- Falta de material
- Falta de producción
- Puntos críticos
- Calidad
- Funcionalidad
- Seguridad
- Carga
- Establecimiento
- Preparación de capacitación
- Elaborar programa
- Verificar proceso y preparar lo necesario
- Revisar y arreglar área de trabajo
- Método 3 etapas de enseñanza
- Explicar operación
- Mostrar operación y práctica
- Verificar lo enseñado
- Seguimiento
- Responder preguntas
- Verificar estándar
- Definir personal para resolver dudas
- Preparación de capacitación
- Base, unidad y alcance
- Verificación de trabajo estándar
- Preparación
- Definir operación
- Departamento
- Proceso
- Una operación a dia
- Preparar tarjeta de registro
- Evaluar cada operador
- Registro semanal
- Evaluar segun el puesto
- Notificar
- Operador
- A tiempo
- Resolver dudas
- Definir operación
- Evaluar
- Secuencia
- Secuencia definida
- Ejecución
- Habilidad
- Cumplimiento
- Puntos criticos
- Estándares definidos
- 5 veces
- Calidad
- Atención del operador
- Seguimiento
- Puntos críticos
- Secuencia
- Factores de proceso
- Parametros
- Revisión
- Chequeo
- Valores estándar
- Condiciones
- Riesgos
- Accidentes
- Actos inseguros
- Funcionalidad
- Mal funcionamiento
- Herramienta dañada
- Desgaste en componentes
- Parametros
- Preparación
- Beneficios
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Information
- Description
- Ingeniería Mind Map on Herramientas de Lean Manufacturing, created by Jose Luis Macias Salazar on 25/04/2019.
- Created by
- Jose Luis Macias Salazar
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