LEAN MANUFACTURING

LEAN MANUFACTURING

1. HISTORIA

   • PRODUCCIÓN EN MASA
     • 1913: FORD CONSTRUYE SU PRIMERA LINEA DE MONTAJE
     • 1908: FORD CONSTRUYE EL MODELO T
     • 1903: FORD CONSTRUYE EL MODELO A
     • 1930: LLEGAN LOS COMPETIDORES
     • 1923: FORD VENDE 2,1 MILLONES DE VEHICULOS EN UN AÑO
   • PRODUCCION ARTESANAL
     • 1825: ELI WITNEY: PARTES INTERCAMBIABLES
     • 1890: TAYLOR ELABORA MODELO DE DIRECCION CIENTIFICA
   • TOYOTA
     • TAIICHI OHNO SE INCOPORA A TOYOTA COMPANY
     • INICIA TPS
       • AUTOMZATIZACION ¨CON TOQUE HUMANO¨
       • MEJORA CONTINUA
       • JUST TIME
     • 1931 -32: PRIMER AUTOMOVIL TOYOTA
     • SAKICHI TOYODA DESARROLLA TYPE G
   • SE ESTUDIO LA INDUSTRIA AUTOMOVILISTICA MUNDIAL
     • LA CULTURA JAPONESA ACOGE LEAN MANUFACRTURING EN SU INDUSTRIA

2. HACER MÁS Y MÁS CON MENOS Y MENOS

   • FABRICACION SIN DESPERDICIO
     • SOBRE - PRODUCCION
     • TRANSPORTE
     • INVENTARIO
     • TIEMPOS DE ESPERA
     • SOBRE PROCESO
     • DEFECTOS
     • MOVIMIENTO
   • FABRICACIÓN PERFECTA
   • SIN ERRORES
   • SIN CARGAS
   • AGREGAR VALOR AL CLIENTE
   • BENEFICIOS
     • REDUCCION TIEMPOS DE ENTREGA
     • REDUCCION DE INVENTARIOS
     • AUMENTO DE CONOCIMIENTO DE LOS PROCESOS
     • PROCESOS MAS ROBUSTOS
     • MAYOR FLEXIBILIDAD
     • AHORROS FINANCIEROS
   • VALOR
     • CLIENTE
     • ACTIUVIDADES QUE NO AGREGUEN COSTE PERO NO VALOR

3. PRINCIPIOS

   • CREACION DE VALOR
     • CLIENTES COMPRAN SOLUCIONES
   • ELIMINACION MUDA
   • FLUJO CONTINUO
     • FLUIR ETAPAS CREADORAS DE VALOR
     • OCULTA DE LA MUDA
   • PULL
     • PRODUCIR POR ORDENES
     • CERO DEFECTOS
     • CERO AVERIAS
     • CERO ESPERAS
   • MEJORA CONTNUA
     • CUANTO MAS SIMPLE MEJOR
   • VELOCIDAD DEL CLIENTE

4. CASA TOYOTA

   • PILARES
     • EXCELENCIA OPERACIONAL
     • COSTES
     • CALIDAD
     • ENTREGA
     • IMPLICACIÓN DE OPERARIOS
     • ORIENTACIÓN AL CLIENTE
     • JIDAKE
       • EVITAR QUE UN PRODUCTO DEFECTUOSO CONTINUE SU PROCESO
       • TECNICA PARA DETECTAR Y CORREGIR DEFECTOS
     • JUSTO A TIEMPO
   • BASES
     • ESTANDARIZACION DE OPERACIONES
       • CONTINUIDAD DE OPERACIONES
     • HEIJUNKA
       • SECUENCIA OPTIMA DE FABRICACION
       • LINEAS JUSTO A TIEMPO
       • PLANIFICACION DE PRODUCCION

5. HERRAMIENTAS

   • VALUE STREAM MAPPING
   • 5 S
     • CLASIFICAR
     • ORDENAR
     • LIMPIAR
     • ESTANDARIZAR
     • DISCIPLINAR
   • KANBAN
     • CONTROL VISUAL
     • LOCALIZACION DE PROBLEMAS
     • NIVELACION DE INVENTARIOS
     • UTILIZADO EN TODOS LOS PROCESOS
     • SIMPLIFICA TAREAS
   • SMED
   • TPM
     • CUIDADO ACTIVOS FIJOS
   • APS
     • FORO DE ACTIVIDADES EMPRESARIALES
     • GAP

6. VISUALIZACION

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