Flujo continuo Parte 1

TEMA 6

Flujo continuo

"Mover uno, hacer uno". Las operaciones no harán más de lo demandado, solamente lo que se necesita, justo cuando se necesita en la cantidad exacta

Células de manufactura

Flujo y desperdicio

Balanceo de línea

Trabajo estandarizado

El sistema jalar controla el flujo entre operaciones y elimina la programación de producción

Tiempos de entrega más cortos, reducción inventarios WIP, identificar problemas y arreglarlos rápidamente.

Desperdicio= obstáculo para el flujo:

- Tiempo del cambio de dados o fixtures

- Disponibilidad de maquinaria

- Calidad

- Pobre layout de la planta

- Variación tiempo ciclo de los procesos

- Tiempos de entrega retrasados

- Tiempos caídos

Claves:

- Trabajo continuo en OTD

- Trabajo continuo minimizando inventario en proceso

- Identificación y eliminación de los problemas al presentarse

- Uso trabajadores mutihabilidades

El equipo no debe estar agrupado por estampado, soldadura. maquinado, pintura, sino de manera que se minimice el transporte y mantenga el flujo continuo

Es una unidad que incluye operaciones que agregan valor al proceso. Involucra equipos y personal, en una secuencia de producción e incluye operaciones requeridas para elaborar producto.

Operador produce y pasa la pieza, mejora seguridad y reducción de esfuerzos

Layout: - Organizar procesos secuencialmente

- Sentido anti horario (mano derecha y movimiento a través célula)

- Máquinas cerca de la otra con medidas de seguridad para manejo de materiales

- Forma de U, C, L, S, V, dependiendo de equipo, restricciones y recursos

Claves: - No agrupar máquinas por tipo

- Organizar por secuencia proceso

- Operadores pardos y su movimiento sin conflicto si hay dos

- Revisar secuencia pasos como operación individual para eliminar exceso manejo de materiales

- Defectos detectarse por poka yokes

- El operador debe ser multihabilidades

Es un proceso donde a través del tiempo se distribuyen los elementos del trabajo dentro del proceso de orden para alcanzar el takt time, optimiza el uso del personal, equilibrar el trabajo y rebalancear de ser necesario por el cliente

Valor agregado VA

Gráfica balanceo operadores

Tiempo ciclo T/C

Se busca estandarizar el tiempo de ciclo y que todos hagan el mismo trabajo a la misma manera.

Que tan frecuentemente una parte o producto es terminado en un proceso e ir por los elementos antes de repetirlo en determinado tiempo

Es el tiempo de los elementos de trabajo que actualmente transforman los productos en lo que desea el cliente y esta dispuesto a pagar (Rother y Shook)

Inicia con el análisis de estado actual del proceso. OBC es una representación de los elementos de trabajo, el tiempo requerido y operadores por estación en relación con el takt time y tiempo ciclo total

El tiempo transcurrido desde el inicio de una operación hasta completarse, el tiempo de proceso (Tapping)

El total es la suma de tiempos ciclo de cada operación individual y el tiempo que agrega valor VAT, el tiempo donde se comienza a dar valor a la MP conforme fluye, es diferente al takt time que se mide por la demanda

Pasos: 1. Determinar tiempo ciclo actual y elementos de trabajo asignados.

2. Crear gráfica de barra representando las condiciones del estado actual y sobrepasan el valor del takt time y desbalanceo

3. Determinar número de operadores dividiendo tiempo ciclo total entre takt time

- Para balancear la línea se usa el OBC

- Se utiliza para oportunidades de mejora visualizando tiempo de operación con el takt time y tiempo ciclo

- Si el decimal es menor o igual a 0.5 el operador puede ser eliminado

Conjunto de procedimientos que establecen el mejor método y secuencia. Incluye el tiempo ciclo, la hoja se coloca en el área de trabajo

1. Dibuja el layout de la célula sobre la hoja e identificar artículos

2. Asignar ubicación de elementos de trabajo por número

3. Mostrar trayectoria de movimientos

4. Llenar la información requerida dentro de la hoja

5. Colocarla en el área de trabajo

Altos niveles de productividad, calidad y seguridad. Trabajadores desarrollan ideas kaizen para mejorar estas tres áreas.

Pasos: - Trabajar con operadores para determinar métodos eficientes, revisar el sistema propuesto de los elementos de trabajo con el grupo.

- Usar hoja de combinación del trabajo estándar. Muestra flujo de materiales y personas, especifica tiempo exacto de cada secuencia de trabajo de cada operación. Si tiempo ciclo> takt time debe ser mejorada. Puede incluir asignación de elementos del trabajo a operaciones más rápidas que el takt

Claves: - La hoja de trabajo estandarizado ilustra la secuencia de operaciones dentro del proceso e incluye tiempo ciclo. Colocarla en área de trabajo.

- Trabaje con sus operadores para determinar método más eficiente. Llegue a un consenso antes de imponerlo

1. Trabaje junto con operadores para determinar métodos de trabajo más eficientes y todos de acuerdo

2. Usar hoja de la combinación del trabajo estándar para entender como los tiempos de ciclo se comparan con el takt time

3. Agregar takt time , medible crítico para trabajo estandarizado. Si disminuye armonice y agregue operarios necesarios, si aumenta, asigne pocas personas al proceso

1. Separe las actividades de cada trabajador en diferentes elementos

2. Tome tiempo de cada elemento

3. Documente el tiempo invertido en caminar

4. Llene la hoja:

a) Enliste los elementos y artículos asociados

b) Grafique cada elemento y tiempos invertidos en caminar

5. Coloque la hoja en la estación de trabajo