Sistema de Producción Toyota - Resumen Exposición Ing. Hiroshi Amano

Sistema de Producción Toyota - Resumen Exposición Ing. Hiroshi Amano

1. Motivo

   • Taichi Onho (1912-1990
     • En 1956 viajó a los EEUU y observó el trabajo en automotrices (Ford y General Motors)
       • Eficiencia en Ensamble
       • ... pero no Eficiente en Procesos
     • En Japón la Escala era menor
     • Necesitaba tener diferentes tipos de productos
     • Era Director General de Toyota
     • Ensayó un Sistema muy diferente
       • encontró resistencia a sus ideas extravagantes
       • tardó 10 años en implantar su nuevo método
       • pero tuvo libertad y apoyo por su grado jerárquico en la Empresa (era Dir Gral)
       • Finalmente logó obtener un método nuevo que llevó a Toyota a estar entre las Empresas más exitosas
       • Muchas empresas de otros rubros empezaron a utilizar varios técnicas del método exitoso de Toyota
     • En base a deficiencias halladas en EEUU él decidió desarrollar un Sistema de Producción propio
       • sumado a la observación sobre el modo de trabajo de los supermercados

2. Acortar Tiempo Total de Producción para cumplir pedidos

   • Producción por Pedido en vez de Producción por Anticipación
     • Producción traccionada por las ventas (halar)
   • No es por aumentar la velocidad de las máquinas
     • No toda mejora de eficiencia local aumenta la eficiencia global de la empresa
   • La idea es hacer fluir los materiales a lo largo del proceso deteniéndolo lo mínimo necesario
     • Eliminar demoras de material y stocks dentro de proceso de producción
       • Minimizar Stocks dentro del Proceso
       • y perdida de tiempo de los trabajadores
       • Materiales amontonados tardan tiempo
     • Disminuir Tamaño de Lote
       • Objetivo de Producción uno a uno
   • El Tiempo Total de Producción es el tiempo que tarda un producto en avanzar desde que se realiza el Pedido por parte del Cliente, o desde que se da la Orden de Trabajo, y pasa por todo el proceso transformando la Materia Prima hasta el Producto Final (o hasta la Entrega efectiva al Cliente)
   • Calidad en la Fuente (Autocontrol)
     • Antes el Control se hacía por especialidad. En el nuevo método se quiere controlar la Calidad de los Productos uno a uno
       • Cualquier falla es detectada inmediatamente y se evita agregar trabajo en productos defectuosos

3. Aumentar Tiempo útil de Trabajadores

   • Trabajador tiene 8 horas en la Empresa
   • Tiempo útil para los productos no es tanto
   • Tiempo útil es el que agrega valor al producto (transforma, ensambla)
     • Modificando la materia prijmma o el producto
     • Ensamble
   • Tiempo perdido
     • Productos defectuosos
     • Retrabajos
   • Otro tiempo es necesario (en el sistema actual) pero no agrega valor
     • Caminando
     • Conversando Preguntando
     • Buscando materiales
     • Buscar herramientas
   • No es fácil porque la Tasa de Tiempo útil es el promedio de todos los trabajadores todos los días
     • % de Tiempo que agraga valor es 10% de 8 hs
     • En Toyota es 30% (Productividad es 3 veces mayor)
     • El % es promedio de todos los trabajadores
       • Es fácil aumentar a 80 ó 90 % de unos pocos trabajadores pero no de todos
         • No es fácil aumentar la eficiencia promedio de todos los días
         • No es fácil aumentar la eficiencia de todos los trabajaodres

4. Producción Nivelada ...por repetición de tareas en el tiempo

   • Una de las técnicas más importante es la Nivelación de la Producción
     • Y en cantidad iguales hora por hora
     • Velocidad constante (cada hora y cada día)
       • Hay variación pero en ese caso cambia la velocidad de los productos cada 4 días por ej. para igualar velocidad de ventas con promedio
       • Ensamble constante (no en segunda mitad del mes). Flujo constante de agua para bajar de la montaña... mínimo diámetro de caños
     • Alineado con la Demanda
   • Sistema por Pull con Kanban
   • Nivelada Internamente y con la Demanda

5. Producción por Celda y estandarización

   • Hoy no se usan largas cintas transportadoras
   • Hoy se aplica el trabajo en Celdas, en forma de U, acercando zona de entrada con salida de productos
     • Trabajadores comparten varias etapas de producción
       • Ventaja para Trabajo en Equipo Pequeño, conveniente para poder cooperar y progreso de habilidades en el tiempo
       • El Líder (miembro más hábil) puede ocupar un lugar clave, como entrada y salida de la Celda
       • Los más veteranos ayudan a los novatos
     • Se puede multiplicar la producción agregando otras celdas
     • Es fácil comparar la eficiencia entre celdas
     • Estimula la competencia entre Celdas y el aumento de la eficiencia la Celda propia
       • Se fortalece la Cooperación dentro de las Celdas
   • Repetición de trabajo en Ciclos
     • Rotación para evitar monotonía y tener una mirada más amplia del proceso

6. Andón y Gestión Visual

   • Sistema de aviso pronto en talleres para tener contramedidas y evitar recurrencia de problemas
   • En gral los operarios quieren seguir trabajando (no quieren detener el proceso)
   • No quieren admitir su error, pero en Toyota, los trabajadores quieren avisar lo más pronto posible
     • Oportunidad de cooperación de otros
     • El error o la dificultad es algo separado del trabajador
   • El líder de la celda puede parar la produción para estudiar las causas de ocurrencia del problema
     • De esta manera todos pueden eliminar la recurrencia de los problemas en el futuro
     • Lo necesario es dar Tranquilidad a los Trabajadores, y que ellos son útilies para mejorar el trabajo en los talleres

7. Importancia de motivación de trabajadores para introducir este nuevo método de producción

   • es necesario no sólo aplicar técnicas particulares sino desarrolllar sentido de cooperación de los trabajadores y alta motivación
   • La causa de fracaso de muchos intentos del método fue la falta de comprensión del mismo, especialmente en cuanto a la organización que respete y potencie el factor humano
   • Organización y Administración TPS
     • Sistema convencional: Control Centralizado
       • Órdenes sin consulta ofenden dignidad y orgullo de los trabajadores
         • Falta de Cooperación
         • Falta de Motivación
         • Adoptan actitud pasiva
     • Control descentralizado
       • Bajar el Poder lo más posible
         • Aumentar motivación por participación y utilidad por trabajo en equipos
         • Dando más libertad
           • Aprovechamiento de los talentos del personal
         • El líder puede tomar decisión cerca del campo de batalla
         • Medidas Correctivas Inmediatas
         • Los Líderes y los trabajadores acumulan experiencia y seguridad en ellos mismos
         • Simultáneamente a los productos se "producen" trabajadores (expertos)
   • Filosofía del Ser Humano
     • Dan sentido de seguridad a los trabajadores
       • Se separa el error del ser humano como causa
   • Está en duda qué está primero... La Organización (tipo de) descentralizada y que promueve el involucramiento, o el Respeto del Ser Humano que promueve este tipo de Organización

8. Mejora continua de la Productividad

   • Importancia de la Programación de todos los trabajadores diariamente
     • Muchos hacen programación de 1 semana o 2 (no hay diaria)
     • Hacer programación de todos los trabjadores día por día
     • En el fin del día es necesario evaluar y estudiar la causa de la diferencia
       • (error de la programación y trato de eliminar el error)
       • tienen algo objetivo particular que necesitan pensar y mejorar
         • motivación para la cooperación
           • Pequeñas diferencias (Ej 10%) año a año, hace una gran diferencia en 7 años (la productividad aumenta al doble)
           • Ellos quieren aumentar sus habilidades
       • Buscan hallar pérdidas de tiempo en las operaciones cotidianas

9. Presentación

   • Presentación
   • Tema 1 (Origen / Historia)
     • Pregunta
     • Exposición Amano
     • Comentarios
   • Guión

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